一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法技术

本发明专利技术提供一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法。低能耗快烧坯体的矿物组成包括：以质量百分比计，高温膨润土：12～17％，坡缕石：2～4％，伊利石：3～7％，针状高岭土：1～4％，压滤渣：8～12％，钠长石：16～22％，钾钠石粉：4～10％，钾钠砂：25～35％，高温砂：2～8％，黑滑石：1～5％，煅烧铝矾土：0～2％。本发明专利技术提出一种低能耗快烧坯体，在坯体配方和窑炉烧成制度的协同下，实现了陶瓷产品烧成气耗的明显下降。本发明专利技术所述低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法，在大幅降低陶瓷产品能耗的同时，获得的陶瓷产品氧化程度良好，综合性能优异，这不仅提升产品竞争力，也推动行业往减碳节能的方向可持续发展。方向可持续发展。方向可持续发展。

【技术实现步骤摘要】
一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法


[0001]本专利技术涉及一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法，属于陶瓷生产制造


技术介绍

[0002]建筑陶瓷因具有防火、耐污、耐磨、易清洁等优异性能，成为不可或缺的装饰材料。但建筑陶瓷的生产也伴随着高能耗、高资源消耗的问题。随着“碳达峰、碳中和”目标的提出，建筑陶瓷行业如何实现减碳节能成为不可阻挡的趋势。近年来，电、燃气及煤炭的价格持续不断上涨，建筑陶瓷产品成本持续上升，在目前产能供大于求的不利环境下，产品利润空间不断被压缩，建筑陶瓷企业亟需寻找新工艺、新技术来推动建筑陶瓷工业向减碳节能的方向持续发展。
[0003]目前国内建筑陶瓷的常用坯用原料为非标准化的矿物材料，例如有机物含量高的黑泥类粘土、不同产地及种类的石英砂、长石等的混合原料。而且，为了扩大窑炉产量，国内建筑陶瓷普遍采用的低温快烧工艺的窑炉烧成前温、中温、排烟温度均比较高，这造成大量的热量损失。经过统计，规格长600
×
宽600
×
厚10mm的陶瓷产品的烧成气耗高达1.8m3/m2。

技术实现思路

[0004]针对上述问题，本专利技术提出一种低能耗快烧坯体，在坯体配方和窑炉烧成制度的协同下，实现了陶瓷产品烧成气耗的明显下降。在此基础上，本专利技术还进一步提出与该低能耗快烧坯体适配的釉料配方，包括低能耗快烧面釉和抛釉。本专利技术所述低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法，在大幅降低陶瓷产品能耗的同时，获得的陶瓷产品氧化程度良好，综合性能优异，这不仅提升产品竞争力，也推动行业往减碳节能的方向可持续发展。
[0005]本专利技术是通过以下技术方案实现的：
[0006]第一方面，本专利技术提供一种低能耗快烧坯体。低能耗快烧坯体的矿物组成包括：以质量百分比计，高温膨润土：12～17％，坡缕石：2～4％，伊利石：3～7％，针状高岭土：1～4％，压滤渣：8～12％，钠长石：16～22％，钾钠石粉：4～10％，钾钠砂：25～35％，高温砂：2～8％，黑滑石：1～5％，煅烧铝矾土：0～2％。
[0007]较佳地，低能耗快烧坯体的原料除了矿物组成还包括烧结助剂，所述烧结助剂为钠镁硼复合熔剂，其化学组成包括：以质量百分比计，Na2O：25～35％，MgO：30～50％，B2O3：25～35％；优选地，烧结助剂的添加量为低能耗快烧坯体矿物组成的0.3～1.0％。
[0008]第二方面，本专利技术提供一种陶瓷砖的制备方法。所述制备方法包括：按照低能耗快烧坯体的原料制备坯料并压制成型，获得低能耗快烧坯体，然后将低能耗快烧坯体烧成，得到陶瓷砖。
[0009]较佳地，烧成制度包括：中前温起始温度500～700℃，排烟温度150～200℃，助燃风温度200～250℃，微负压
‑
5～0Pa。
[0010]较佳地，烧成制度还包括：最高烧成温度为1170～1180℃，烧成周期为30～40min。
[0011]较佳地，所述制备方法还包括：在低能耗快烧坯体表面施加低能耗快烧面釉，在施加低能耗快烧面釉后的坯体表面喷墨打印图案，在喷墨打印图案后的坯体表面施加低能耗快烧抛釉，烧成，抛光，得到陶瓷砖。
[0012]较佳地，低能耗快烧面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：54～58％、Al2O3：22～27％、Fe2O3：0.01～0.5％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：0.5～1.0％、MgO：0.1～1.0％、K2O：0.5～2.5％、Na2O：3.0～5.0％、ZrO2：7.5～9.5％、HfO2：0.5～1.5％、烧失：0.5～3.5％。
[0013]较佳地，采用钟罩淋釉工艺施低能耗快烧面釉；所述低能耗快烧面釉的比重：1.82
±
0.02g/cm3，施釉量：400～500g/m2。
[0014]较佳地，低能耗快烧抛釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：46～51％、Al2O3：11～15％、Fe2O3：0.01～0.5％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：4.5～8.5％、MgO：4.5～8.5％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：4.5～6.5％、SrO：4.5～6.5％、ZnO：2.0～6.0％、烧失：11～15％。
[0015]较佳地，采用钟罩淋釉工艺施低能耗快烧抛釉；低能耗快烧抛釉的比重：1.88
±
0.02，施釉量：450～550g/m2。
附图说明
[0016]图1是实施例1的断面效果图。
[0017]图2是对比例2的断面效果图。
具体实施方式
[0018]通过下述实施方式进一步说明本专利技术，应理解，下述实施方式仅用于说明本专利技术，而非限制本专利技术。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。
[0019]本专利技术所述低能耗快烧坯体的矿物组成包括：以质量百分比计，高温膨润土：12～17％，坡缕石：2～4％，伊利石：3～7％，针状高岭土：1～4％，压滤渣：8～12％，钠长石：16～22％，钾钠石粉：4～10％，钾钠砂：25～35％，高温砂：2～8％，黑滑石：1～5％，煅烧铝矾土：0～2％。
[0020]高温膨润土的碱金属和碱土金属氧化物含量≤3.0％。使用高温膨润土的作用是提供坯体干压成形所需要的可塑性，保证砖坯强度，降低砖坯破损。作为示例，高温膨润土的化学成分包括：以质量百分比计，烧失：6.3％，SiO2：71.69％、Al2O3：17.39％、Fe2O3：1.7％、TiO2：0.24％、CaO：0.57％、MgO：0.54％、K2O：1.39％、Na2O：0.15％。
[0021]坡缕石是具有棒状或纤维状显微结构的富镁层链状结构硅酸盐粘土矿物。
[0022]压滤渣是陶瓷生产过程中产生的磨边渣、抛光渣等经二次压滤加工而成的废渣。压滤渣的化学成分包括：以质量百分比计，烧失：0.8～1.4％，SiO2：65.5～72.5％、Al2O3：17.5～21.5％、Fe2O3：0.5～1.5％、TiO2：0.1～0.5％、CaO：0.5～2.5％、MgO：0.5～1.5％、K2O：2.0～3.5％、Na2O：2.0～4.0％。作为示例，压滤渣的化学成分包括：以质量百分比计，烧失：1.29％，SiO2：70.66％、Al2O3：19.70％、Fe2O3：0.63％、TiO2：0.17％、CaO：0.74％、MgO：0.61％、K2O：2.90％、Na2O：3.30％。
[0023]钠长石(也可以称为钠石粉)是主要含Na2O熔剂组分的长石。
[0024]钾钠石粉是主要含K2O、Na2O两种熔剂组分的长石。钾钠石粉的矿物组成包括：以质量百分比计，非晶相：0.1～4.0％，石英：5.0～25.0％，钾长石：35.0～55.0％，钠长石：20.0～40.0％，白云母：0.5～5.5％。作为示例，钾钠石粉的矿物组成包括：以质量百分比计，非晶相：2.0％，石英：20％，钾长石：51％，钠长石：24％，白云母：1.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.低能耗快烧坯体，其特征在于，低能耗快烧坯体的矿物组成包括：以质量百分比计，高温膨润土：12～17％，坡缕石：2～4％，伊利石：3～7％，针状高岭土：1～4％，压滤渣：8～12％，钠长石：16～22％，钾钠石粉：4～10％，钾钠砂：25～35％，高温砂：2～8％，黑滑石：1～5％，煅烧铝矾土：0～2％。2.根据权利要求1所述的低能耗快烧坯体，其特征在于，低能耗快烧坯体的原料除了矿物组成还包括烧结助剂，所述烧结助剂为钠镁硼复合熔剂，其化学组成包括：以质量百分比计，Na2O：25～35％，MgO：30～50％，B2O3：25～35％；优选地，烧结助剂的添加量为低能耗快烧坯体矿物组成的0.3～1.0％。3.陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：按照权利要求1或2所述的低能耗快烧坯体的原料制备坯料并压制成型，获得低能耗快烧坯体，然后将低能耗快烧坯体烧成，得到陶瓷砖。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，烧成制度包括：中前温起始温度500～700℃，排烟温度150～200℃，助燃风温度200～250℃，微负压
‑
5～0Pa。5.根据权利要求3或4所述的制备方法，其特征在于，烧成制度还包括：最高烧成温度为1170～1180℃，烧成周期为30～40min。6.根据权利要求3至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：在低能耗快烧坯体表面施加低能耗快烧面釉，在施加低能耗快烧面釉后的坯体表面喷墨打印图案...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘一军，汪陇军，杨元东，邓来福，时炯亮，
申请(专利权)人：蒙娜丽莎集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：