一种高强度滑板内芯及其制作方法技术

一种高强度滑板内芯及其制作方法，其配方为，组合聚醚90至110份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂135至155份，所述份为重量份。制作方法为选用加工模具；上模和下模对合形成成型腔；根据配方将原料混合注入成型腔，使液体状的混合原料在成型腔内发泡成型，注入时原料温度为18至25摄氏度，加工模具的温度为45至65摄氏度，室内温度20至28摄氏度，原料注入成型腔的灌注压力为150至180兆帕，将成型后的内芯胚体取出，进行表面处理，即得到符合外形要求的高强度滑板内芯。本发明专利技术的优点在于：重量与普通发泡材料制得的芯板相近，轻便、容易携带，但同时抗撞击性能又相对普通发泡材料制得的芯板明显提高，抗撞击效果好。抗撞击效果好。抗撞击效果好。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度滑板内芯及其制作方法


[0001]本专利技术涉及一种运动滑板制作
，尤其指一种高强度滑板内芯及其制作方法。

技术介绍

[0002]现有一种专利号为CN201110126635.2名称为《一种运动滑板及其制作方法》的中国专利技术专利公开了一种运动滑板及其制作方法，运动滑板包括有发泡材料制成的芯板、以塑料为原料的表面层及透明的保护膜，在表面层的外表面设置有图案层，其特征在于：所述芯板被包裹于表面层中，所述保护膜将图案层夹于其中地覆盖于表面层的外表面上，在运动滑板的侧边外周设置环形的侧边条。该专利技术的优点在于不仅重量轻，而且制作方便，生产成品率高，结构牢固，经久耐用，并且在该滑板的侧面外周上包裹有侧边条，所以生产后的滑板既结构牢固，重量又轻，又能增加美观。然而，该运动滑板的芯板是发泡材料直接发泡形成的，高度仍不够高，因此该运动滑板的芯板的制作配方还需进一步改进。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种抗撞击效果好，强度高，使用寿命长的高强度滑板内芯。
[0004]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：本高强度滑板内芯，其特征在于：其配方为，组合聚醚90至110份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂135至155份，所述份为重量份。
[0005]作为改进，其配方可优选为，组合聚醚100份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂146份。
[0006]本专利技术所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种抗撞击效果好，强度高，使用寿命长的高强度滑板内芯的制作方法。
[0007]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：本采用用上述配方的高强度滑板内芯的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，
[0008]一、根据采用的具体的原料重量，选用对应大小的加工模具，使对应的原料注入时恰能填充加工模具的内腔并排出加工模具的内腔中的空气；
[0009]二、将加工模具的上模和下模对合形成制作高强度滑板内芯的成型腔；
[0010]三、根据配方将原料混合注入成型腔，使液体状的混合原料在成型腔内发泡成型，注入时原料温度为18至25摄氏度，加工模具的温度为45至65摄氏度，室内温度20至28摄氏度，原料注入成型腔的灌注压力为150至180兆帕；
[0011]四、将成型后的内芯胚体取出，进行表面处理，即得到符合外形要求的高强度滑板内芯。
[0012]作为改进，原料的温度可优选为21摄氏度。
[0013]作为改进，加工模具的温度可优选为50摄氏度。
[0014]作为改进，加工模具放置的室内温度可优选为25摄氏度。
[0015]作为改进，原料罐的气压可优选为2.5兆帕。
[0016]作为改进，原料注入成型腔的灌注压力可优选为165兆帕。
[0017]作为改进，步骤三中的加工时间可优选具体包括起发时间7秒、拉丝时间100秒、固化时间750秒。
[0018]作为改进，所述加工模具可优选包括上模、下模和上模驱动机构，所述上模与上模驱动机构相连接并能由上模驱动机构驱动相对下模上下移动，在下模顶部设置有成型凸台，在所述成型凸台的中部设置有成型凹部，在成型凹部的端部设置有排气槽，所述排气槽的开口位于成型凸台的侧壁上，在所述成型凹部的底面中部间隔分布有成型凸块，在成型凹部的一侧设置有能注入混合原料的注料槽，所述注料槽与成型凹部相连通，在所述上模的底部设置有能盖置在成型凸台上盖住成型凹部与排气槽的成型盖，在所述成型盖的一侧设置有能与注料槽相对合的上注料槽。
[0019]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：采用本配方制作的高强度滑板内芯的重量与普通发泡材料制得的芯板相近，轻便、容易携带，但同时抗撞击性能又相对普通发泡材料制得的芯板明显提高，抗撞击效果好；用本配方制作的高强度滑板内芯应用在冲浪板中能抵抗更大的风浪，受到大浪冲击或触礁或与其他滑板碰撞时均不易断裂，延长了冲浪板的使用寿命；本滑板内芯通过加工模具直接注入后固化而成，加工模具的规格根据原料的重量进行选择，减小了材料的浪费，同时通过加工模具的结构设计，注入原料时直接排除空气，保障滑板内芯的密度，减小滑板内芯的缺陷，提高成品率，整个加工操作也变得十分简单，制作效率高。
附图说明
[0020]图1为本专利技术实施例中采用的加工模具的立体图；
[0021]图2为图1中去除控制部后的俯视图；
[0022]图3是图2中沿A
‑
A线的剖面图；
[0023]图4是图3中下模上模对合后注入原料后的剖面图；
[0024]图5是图2中处于上模下模对合状态的立体图；
[0025]图6是图5中注射管向注塑槽注入原料的立体图；
[0026]图7是图2中处于另一个角度的立体图；
[0027]图8是图7处于另一个角度的结构分解图；
[0028]图9是图8中去除已分解部分后的立体图；
[0029]图10是图4中取出的成型的滑板内芯的立体图；
[0030]图11是图4中I部分的放大图。
具体实施方式
[0031]以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。
[0032]第一种实施例的高强度滑板内芯，其配方为，组合聚醚90份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂135份，份为重量份。组合聚醚是聚氨酯硬泡的主要原料之一，其具体组成属于公知技术，故不再展开描述。
[0033]第二种实施例的高强度滑板内芯，其配方为，组合聚醚110份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂155份，份为重量份。
[0034]如图1至图11所示，第三种实施例的高强度滑板内芯，其配方为，组合聚醚100份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂146份。
[0035]高强度滑板内芯的制作方法，包括以下步骤，
[0036]一、根据采用的具体的原料重量，选用对应大小的加工模具，使对应的原料注入时恰能填充加工模具的内腔并排出加工模具的内腔中的空气；
[0037]二、将加工模具的上模和下模对合形成制作高强度滑板内芯的成型腔；
[0038]三、根据配方将原料混合注入成型腔，使液体状的混合原料在成型腔内发泡成型，注入时原料温度为18至25摄氏度，本实施例中原料的温度为21摄氏度，加工模具的温度为45至65摄氏度，本实施例中加工模具的温度为50摄氏度，室内温度20至28摄氏度，本实施例中加工模具放置的室内温度为25摄氏度。原料注入成型腔的灌注压力为150至180兆帕，本实施例中原料注入成型腔的灌注压力为165兆帕；
[0039]四、将成型后的内芯胚体取出，进行表面处理，即得到符合外形要求的高强度滑板内芯。
[0040]原料分别设置在对应的原料罐中，任一原料罐的气压为2.5兆帕。
[0041]步骤三中的加工时间具体包括起发时间7秒、拉丝时间100秒、固化时间750秒。
[0042]加工模具包括上模1、下模2和上模驱动机构，上模驱动机构可以是气缸或油缸，气缸或油缸与控制部3相连接，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度滑板内芯，其特征在于：其配方为，组合聚醚90至110份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂135至155份，所述份为重量份。2.根据权利要求1所述的高强度滑板内芯，其特征在于：其配方为，组合聚醚100份，异氰酸聚牙甲基聚亚笨基脂146份。3.一种权利要求1和2所述的高强度滑板内芯的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，一、根据采用的具体的原料重量，选用对应大小的加工模具，使对应的原料注入时恰能填充加工模具的内腔并排出加工模具的内腔中的空气；二、将加工模具的上模和下模对合形成制作高强度滑板内芯的成型腔；三、根据配方将原料混合注入成型腔，使液体状的混合原料在成型腔内发泡成型，注入时原料温度为18至25摄氏度，加工模具的温度为45至65摄氏度，室内温度20至28摄氏度，原料注入成型腔的灌注压力为150至180兆帕；四、将成型后的内芯胚体取出，进行表面处理，即得到符合外形要求的高强度滑板内芯。4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于：原料的温度为21摄氏度。5.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于：加工模具的温度为50摄氏度。6.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于：加工模具放置的室内温度为25...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈爱甫，虞珂，卓桂尧，彭显大，
申请(专利权)人：宁波市甬陵轻工实业有限公司，
类型：发明
国别省市：