一种复合型烧嘴制造技术

本发明专利技术提供一种复合型烧嘴，包括：外壳、第一套筒和点火装置；外壳的内腔在其轴向的两端分别形成第一喷射口和第一安装口，第一套筒的内腔在其轴向的两端分别形成第二喷射口和第二安装口；第一套筒具有第二喷射口的一端从第一安装口伸入到外壳的内腔中，以使第二喷射口和第一喷射口之间形成混合空间，位于外壳内腔中的第一套筒的外壁与外壳的内壁之间具有与混合空间连接的氧气通道；点火装置的一端通过第二安装口伸入到第一套筒的内腔中，位于第一套筒内腔中的点火装置的外壁与第一套筒的内壁之间形成截面为环形并的液体燃料通道。其兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。时还降低了制作成本。时还降低了制作成本。

【技术实现步骤摘要】
一种复合型烧嘴


[0001]本专利技术涉及煤粉气化
，特别涉及一种复合型烧嘴。

技术介绍

[0002]现有的粉煤加压气化装置，通常包括独立的点火烧嘴和开工烧嘴。投料过程中，先向点火烧嘴内通入燃料气和氧化剂，并通过点火装置点燃点火火焰；点火火焰稳定后，向开工烧嘴内通入柴油、雾化剂和氧化剂，通过点火火焰引燃开工火焰；利用开工火焰产生的热烟气，将气化炉由常温常压加热到高温高压的投料工况，最终实现气化装置的顺利投料。采用这样的技术方案点火烧嘴和开工烧嘴分别为两个独立的设备，这样就存在空间占有率高、配套管路复杂，制作成本高的缺点。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种复合型烧嘴，其兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。
[0004]为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：
[0005]一种复合型烧嘴，包括：外壳、第一套筒和点火装置；
[0006]所述外壳的形状为筒状，并且所述外壳的内腔在其轴向的两端分别形成第一喷射口和第一安装口，所述第一套筒的内腔在其轴向的两端分别形成第二喷射口和第二安装口，所述点火装置的形状为柱形；
[0007]所述第一套筒具有所述第二喷射口的一端从所述第一安装口伸入到所述外壳的内腔中，以使所述第二喷射口和所述第一喷射口之间形成位于所述外壳内部的混合空间，位于所述外壳内腔中的所述第一套筒的外壁与所述外壳的内壁之间具有截面为环形并与所述混合空间连接的氧气通道，所述氧气通道能够与外部氧气源连通以使外部氧气源能够通过所述氧气进入口将氧气输入所述氧气通道，并通过所述氧气通道流入所述混和空间；
[0008]所述点火装置的一端通过所述第二安装口伸入到所述第一套筒的内腔中，位于所述第一套筒内腔中的点火装置的外壁与所述第一套筒的内壁之间形成截面为环形并的液体燃料通道，在所述第一套筒的侧壁上设置有与所述液体燃料通道连接的液体燃料入口，以使外部液体燃料能够通过所述液体燃料入口进入所述液体燃料通道，并通过所述液体燃料通道流入所述混合空间与位于所述第一混和空间内的氧气混合形成混合物，所述点火装置通过所述第二喷射口将所述混合物点燃，被点燃的所述混合物能够通过所述第一喷射口喷出到所述外壳之外。
[0009]较优地，还包括过第二套筒；
[0010]所述第二套筒的一端从所述第二安装口伸入到所述第一套筒的内腔中，并套设在所述点火装置上，以使位于所述第一套筒内腔中的所述第二套筒的外壁与所述第一套筒的内壁之间形成所述液体燃料通道；
[0011]所述点火装置的外壁和所述第二套筒的内壁之间形成截面为环形的氮气通道，在
所述第二套筒上设置有与所述氮气通道连接的氮气入口和用以将所述氮气通道和所述液体燃料通道连通的氮气排出孔，外部氮气通过所述氮气入口进入所述氮气通道内，并通过所述氮气排出孔流入所述液体燃料通道中对位于所述液体燃料通道内的所述液体燃料进行雾化处理。
[0012]较优地，所述氮气排出孔的数量为至少两个，至少两个所述氮气排出孔沿所述第二套筒的周向均匀布设。
[0013]较优地，在沿所述第二套筒的轴线延伸方向，所述氮气通道的两端为封闭状态。
[0014]较优地，还包括隔板；
[0015]所述隔板为环形，并且外廓形状与所述第一套筒的内腔形状相匹配，内孔形状与所述第二套筒的外廓形状相匹配，所述套设在所述第二套筒上，并且位于所述液体燃料通道之内，用以将所述液体燃料通道分隔成与所述液体燃料入口对应的第一空间和与所述第二喷射口对应的第二空间，在所述隔板上设置有用以将所述第一空间和所述第二空间连通的连通孔，以使所述第一空间内的液体燃料能够通过所述连通孔进入到所述第二空间中；
[0016]所述氮气排出孔的位置与所述第二空间相对应，以使所述氮气通道内的氮气通过所述氮气排出孔进入所述第二空间对位于所述第二空间内的所述液体燃料进行雾化处理。；
[0017]较优地，所述第二空间为朝向所述第二喷射口渐缩的形状。
[0018]较优地，所述连通孔的数量为至少两个，至少两个所述连通孔沿所述隔板的周向均匀布设。
[0019]较优地，还包括形状为环形的氧气旋流装置；
[0020]所述氧气旋流装置位于所述氧气通道内，并套设在所述第二套筒上。
[0021]较优地，还包括第三套筒；
[0022]所述第三套筒的一端从所述第一安装孔伸入到所述外壳的内腔中，并套设在所述第一套筒上，位于所述外壳内腔中的所述第三套筒的外壁与所述外壳的内壁形成截面为环形并与所述混合空间连接的废液通道，在所述外壳上设置有与所述废液通道连接的废液入口，以使外部的废液能够通过所述废液入口进入所述废液通道，并通过所述废液通道流向所述混合空间；
[0023]所述第三套筒的内壁和所述第一套筒的外壁之间形成所述氧气通道。
[0024]较优地，所述外壳包括内层壳体和外层壳体；
[0025]所述外层壳体套设在所述内层壳体上，并且二者固定连接在一起，所述内侧壳体的外壁与所述外层壳体的内壁之间形成冷却空间；
[0026]在所述外层壳体上设置有与所述冷却空间连接的冷媒入口和冷媒出口，外部冷媒能够通过所述冷媒入口进入所述冷却空间，并流经所述冷却空间后从所述冷媒出口排出。
[0027]本专利技术的除灰装置通过采用进入所述点火装置通过所述第二喷射口将所述混合物点燃，被点燃的所述混合物能够通过所述第一喷射口喷出到所述外壳之外的技术方案，能够兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。
附图说明
[0028]图1为实施例一中的复合型烧嘴结构示意图；
[0029]图2为实施例一中的复合型烧嘴结构示意图。
[0030]图中：1
‑
外壳；2
‑
第一套筒；3
‑
点火装置；4
‑
第一喷射口；5
‑
第一安装口；6
‑
第二喷射口；7
‑
第二安装口；8
‑
混合空间；9
‑
氧气通道；10
‑
液体燃料通道；11
‑
液体燃料入口；12
‑
安装部件；13
‑
第二套筒；14
‑
氮气通道；15
‑
氮气入口；16
‑
氮气排出孔；17
‑
隔板；18
‑
第一空间；19
‑
第二空间；20
‑
连通孔；21
‑
氧气旋流装置；22
‑
第三套筒；23
‑
废液通道；24
‑
废液入口；25
‑
氧气入口；26
‑
内层壳体；27
‑
外层壳体；28
‑
冷本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合型烧嘴，其特征在于：包括：外壳(1)、第一套筒(2)和点火装置(3)；所述外壳(1)的形状为筒状，并且所述外壳(1)的内腔在其轴向的两端分别形成第一喷射口(4)和第一安装口(5)，所述第一套筒(2)的内腔在其轴向的两端分别形成第二喷射口(6)和第二安装口(7)，所述点火装置(3)的形状为柱形；所述第一套筒(2)具有所述第二喷射口(6)的一端从所述第一安装口(5)伸入到所述外壳(1)的内腔中，以使所述第二喷射口(6)和所述第一喷射口(4)之间形成位于所述外壳(1)内部的混合空间(8)，位于所述外壳(1)内腔中的所述第一套筒(2)的外壁与所述外壳(1)的内壁之间具有截面为环形并与所述混合空间(8)连接的氧气通道(9)，所述氧气通道(9)能够与外部氧气源连通以使外部氧气源能够通过所述氧气进入口将氧气输入所述氧气通道(9)，并通过所述氧气通道(9)流入所述混和空间；所述点火装置(3)的一端通过所述第二安装口(7)伸入到所述第一套筒(2)的内腔中，位于所述第一套筒(2)内腔中的点火装置(3)的外壁与所述第一套筒(2)的内壁之间形成截面为环形并的液体燃料通道(10)，在所述第一套筒(2)的侧壁上设置有与所述液体燃料通道(10)连接的液体燃料入口(11)，以使外部液体燃料能够通过所述液体燃料入口(11)进入所述液体燃料通道(10)，并通过所述液体燃料通道(10)流入所述混合空间(8)与位于所述第一混和空间内的氧气混合形成混合物，所述点火装置(3)通过所述第二喷射口(6)将所述混合物点燃，被点燃的所述混合物能够通过所述第一喷射口(4)喷出到所述外壳(1)之外。2.根据权利要求1所述的复合型烧嘴，其特征在于：还包括过第二套筒(13)；所述第二套筒(13)的一端从所述第二安装口(7)伸入到所述第一套筒(2)的内腔中，并套设在所述点火装置(3)上，以使位于所述第一套筒(2)内腔中的所述第二套筒(13)的外壁与所述第一套筒(2)的内壁之间形成所述液体燃料通道(10)；所述点火装置(3)的外壁和所述第二套筒(13)的内壁之间形成截面为环形的氮气通道(14)，在所述第二套筒(13)上设置有与所述氮气通道(14)连接的氮气入口(15)和用以将所述氮气通道(14)和所述液体燃料通道(10)连通的氮气排出孔(16)，外部氮气通过所述氮气入口(15)进入所述氮气通道(14)内，并通过所述氮气排出孔(16)流入所述液体燃料通道(10)中对位于所述液体燃料通道(10)内的所述液体燃料进行雾化处理。3.根据权利要求2所述的复合型烧嘴，其特征在于：所述氮气排出孔(16)的数量为至少两个，至少两个所述氮气排出孔(16)沿所述第二套筒(13)的周向均匀布设。4.根据权利要求2所述的复合型烧嘴，其特征在于：在沿所述第二套筒(13)的轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏佳，张礼，宋傲磊，李岩岩，周岩，
申请(专利权)人：北京航天迈未科技有限公司，
类型：发明
国别省市：