本实用新型专利技术公开了一种凸轮轴斜孔加工装置，包括机床、钻头(2)、定位机构(7)、钻模机构(13)、“U”型轴向定位块(9)、固定板(6)，机床上设有工作台，工作台一端设有尾部顶尖机构，尾部顶尖机构由顶尖座(11)、活动顶尖(12)和气缸(10)构成，顶尖座(11)与工作台固定连接，顶尖座(11)的两侧分别连接活动顶尖(12)和气缸(10)，工作台另一端设置固定板(6)，在同一台机床上完成了倾斜角度相同而圆周方向分布不同的所有斜孔加工，提高了生产效率，提高了产品质量稳定性，降低了工人的劳动强度，在保障凸轮轴斜孔加工精度的质量下，规避了高端机床加工中心设备的购置，减少了成本投入。减少了成本投入。减少了成本投入。
【技术实现步骤摘要】
一种凸轮轴斜孔加工装置
[0001]本技术涉及一种凸轮轴斜孔加工装置。
技术介绍
[0002]在凸轮轴上钻斜孔普通采用钻削加工，但钻削加工尺寸精度不能保证，钻头在钻孔的过程中，不易定位，易产生表面划伤，影响表面质量，同时易折断钻头，给批量加工造成极大的困难，从而不能保证产品质量和加工效率。
[0003]在凸轮轴圆弧面上钻斜孔，任何方向施钻都是在斜面上钻斜孔，孔的中心与钻孔端面不垂直，这在没有工装保证的情况下,就成了较困难的问题；斜孔加工存在的主要问题有钻头开始接触工件时,单面受力,作用在钻头切削刃上的径向力必然会把钻头推向一边,致使钻头偏斜、滑移而钻不进工件；钻孔中心容易滑离所要求的位置,钻出的孔难以保证要求。
[0004]加工斜孔的工艺还有手工钻孔工艺和加工中心钻孔工艺，手工钻孔工艺是在台式钻床上配合相应工装通过手工操作完成的工艺，手工工艺的生产效率低，为满足产能需求，往往投入的人力较多，人工操作工步多，漏加工的风险大，工人劳动强度比较大，产品质量稳定性差，当多个斜油孔的中心距不同，每一种中心距需要一台钻床和钻模工装，为了完成所有的斜油孔加工，需要多台钻床和配套的工装，加工中心钻孔工艺使用加工中心机床加工，加工中心机床完成加工需要配套的专用工装，而加工中心机床以及配套的工装成本高，导致加工成本提高。
技术实现思路
[0005]本技术的目的旨在提供一种凸轮轴斜孔加工装置，克服现有技术的不足，实现一次装夹完成倾斜角度相同而圆周方向分布不同的所有斜孔加工，提高生产效率，降低设备采购成本，提高产品质量稳定性，降低工人的劳动强度。
[0006]为实现上述目的，本技术的凸轮轴斜孔加工装置，包括机床、钻头、定位机构、钻模机构、“U”型轴向定位块、固定板，机床上设有工作台，工作台一端设有尾部顶尖机构，尾部顶尖机构由顶尖座、活动顶尖和气缸构成，顶尖座与工作台固定连接，顶尖座的两侧分别连接活动顶尖和气缸，工作台另一端设有固定板，固定板与工作台固定连接，固定板中部设有通孔，固定板外侧连接伺服电机一，固定板内侧连接定位机构，定位机构前方的工作台上设置钻模机构，与活动顶尖相近的工作台上设置“U”型轴向定位块，万能工具铣床的主轴可在一定角度内转动，主轴端部设置钻头，主轴侧面设置伺服电机二。
[0007]所述定位机构与固定板对应面上设置凸起，凸起上设置榫槽，榫槽与伺服电机一的转轴嵌合连接，定位机构另一面中部设置与凸轮轴端面直径对应的凹槽，凹槽底部对应凸轮轴键槽设置键孔，在凹槽周边的面上设置三爪。
[0008]所述钻模机构由立柱和钻模板构成，立柱底部与工作台活动连接，钻模板一侧与立柱活动连接，钻模板上平行设置倾斜不同角度的斜孔。
[0009]本技术的凸轮轴斜孔加工装置与现有技术相比具有如下优异效果。
[0010]本技术的凸轮轴斜孔加工装置，采用组合结构，凸轮轴尾部端面中心孔与活动顶尖接对，凸轮轴尾部轴颈置于“U”型轴向定位块上，活动顶尖推动凸轮轴，使凸轮轴定位面与“U”型轴向定位块贴紧,保持凸轮轴在轴向上的位置准确，凸轮轴前端置入定位机构凹槽中，通过定位销两端分别置入凸轮轴端面键槽和定位机构凹槽底部键孔中，使装配的凸轮轴角向定位，伺服电机一工作，驱动定位机构转动，使凸轮轴待加工斜孔周向位置定位，三爪抓住凸轮轴，使凸轮轴全面定位，主轴转动至待加工斜孔倾斜角度一致，平移钻模机构的立柱，调节钻模板置于待加工斜孔的上方，使钻模板上的斜孔与待加工斜孔角度相同，伺服电机二工作，主轴端部钻头穿过钻模板上的斜孔对凸轮轴加工斜孔，依次操作，在同一台机床上完成了倾斜角度相同而圆周方向分布不同的所有斜孔加工，提高了生产效率，提高了产品质量稳定性，降低了工人的劳动强度，在保障凸轮轴斜孔加工精度的质量下，规避了高端机床加工中心设备的购置，避免了高端机床加工中心设备高要求、高成本给企业带来的高成本投入。
附图说明
[0011]图1为本技术的凸轮轴斜孔加工装置示意图。
[0012]其中：1、为控制系统，2、为钻头，3、为万能工具铣床，4、为伺服电机二，5、为伺服电机一，6、为固定板，7、为定位机构，8、为凸轮轴，9、为“U”型轴向定位块，10、为气缸，11、为顶尖座，12、为活动顶尖，13、为钻模机构。
具体实施方式
[0013]下面结合附图对本技术的凸轮轴斜孔加工装置做进一步的详细说明。
[0014]图1所示的凸轮轴斜孔加工装置，包括机床、钻头2、定位机构7、钻模机构13、“U”型轴向定位块9、固定板6，机床上设有工作台，工作台一端设有尾部顶尖机构，尾部顶尖机构由顶尖座11、活动顶尖12和气缸10构成，顶尖座11与工作台固定连接，顶尖座11的两侧分别连接活动顶尖12和气缸10，工作台另一端设有固定板6，固定板6与工作台固定连接，固定板6中部设有通孔，固定板6外侧连接伺服电机一5，固定板6内侧连接定位机构7，定位机构7前方的工作台上设置钻模机构13，与活动顶尖12相近的工作台上设置“U”型轴向定位块9，万能工具铣床的主轴可在0
‑
80
°
角度内转动，主轴端部设置钻头2，主轴侧面设置伺服电机二4，控制系统1设在万能工具铣床3上。
[0015]所述定位机构7与固定板6对应面上设置凸起，凸起上设置榫槽，榫槽与伺服电机一5的转轴嵌合连接，定位机构7另一面中部设置与凸轮轴端面直径对应的凹槽，凹槽底部对应凸轮轴键槽设置键孔，在凹槽周边的面上设置三爪。
[0016]所述钻模机构13由立柱和钻模板构成，立柱底部与工作台活动连接，钻模板一侧与立柱活动连接，钻模板上平行设置倾斜不同角度的斜孔。
[0017]本技术采用组合结构，在控制系统1操作程序的控制下，凸轮轴8尾部端面中心孔与活动顶尖12接对，凸轮轴8尾部轴颈置于“U”型轴向定位块9上，活动顶尖12推动凸轮轴8，使凸轮轴8定位面与“U”型轴向定位块9贴紧,保持凸轮轴8在轴向上的位置准确，凸轮轴8前端置入定位机构7凹槽中，通过定位销两端分别置入凸轮轴8端面键槽和定位机构7凹
槽底部键孔中，使装配的凸轮轴8角向定位，伺服电机一工作，驱动定位机构7转动，使凸轮轴8待加工斜孔周向位置定位，三爪抓住凸轮轴8，使凸轮轴8全面固定并定位，主轴转动至待加工斜孔倾斜角度一致，平移钻模机构13的立柱，调节钻模板置于待加工斜孔的上方，使钻模板上的斜孔与待加工斜孔角度相同，伺服电机二4工作，主轴端部钻头穿过钻模板上的斜孔对凸轮轴8加工斜孔，依次操作，待所有周向斜孔钻孔完毕后，伺服电机一5、伺服电机二4复位。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴斜孔加工装置，包括机床、钻头(2)、定位机构(7)、钻模机构(13)、“U”型轴向定位块(9)、固定板(6)，机床上设有工作台，工作台一端设有尾部顶尖机构，尾部顶尖机构由顶尖座(11)、活动顶尖(12)和气缸(10)构成，顶尖座(11)与工作台固定连接，顶尖座(11)的两侧分别连接活动顶尖(12)和气缸(10)，其特征在于工作台另一端设置固定板(6)，固定板(6)与工作台固定连接，固定板(6)中部设有通孔，固定板(6)外侧连接伺服电机一(5)，固定板(6)内侧连接定位机构(7)，定位机构(7)前方的工作台上设置钻模机构(13)，在活动顶尖(12)相近的工作台上设置“U”型轴向定位块(9)，...
【专利技术属性】
技术研发人员：俞协，朱振滔，杨启明，余天，纪金强，
申请(专利权)人：江西同欣机械制造股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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