本发明专利技术公开了一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，其中专用渣包包括渣包本体以及设于渣包本体上的溢渣槽和倒钢口；渣包本体为垂直截面为U型、上方开口、中间为空腔的桶状结构；溢渣槽与倒钢口分设于渣包本体两侧。本发明专利技术在用装有部分铁水的铁水包承接铸余渣分离的铸余钢水时，采用专用渣包溢流的方式，先将铸余渣中的炉渣通过溢渣槽流入渣罐，铸余钢水反向倒入铁水包，再分别对钢渣和半钢进行单独处理，实现铸余渣中铸余钢水的热态回收。本发明专利技术的从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，不仅回收了铸余渣中的热态钢水，且简化了铸余渣的再处理流程，具有显著的经济效益和环保效益。效益和环保效益。效益和环保效益。
【技术实现步骤摘要】
一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法
[0001]本专利技术属于冶金渣处理领域，尤其涉及一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法。
技术介绍
[0002]铸余渣是指铸钢后钢包内的钢渣和残余钢水的总称，又叫钢包渣，温度在1500℃以上。目前在炼钢技术中，随着对钢液纯净度要求的提高，精炼结束后，产生的精炼渣覆盖在钢水上部，并连同合格钢水一起进行连铸浇注；浇注完毕的铸余渣倒入常规渣包内，送弃渣场进行热泼处理，经冷却后回收钢渣及其中的废钢；但是在这种传统的弃渣处理方法中，高温状态铸余渣的热量无法利用，而且渣与钢水在常规渣包内由于冷却，常常结成很大的渣砣，在弃渣场进行后续处理时需要用氧气切割、落锤破碎甚至用炸药爆破才能将其破碎成小块渣钢，既消耗大量人力、物力，又占用土地，严重污染环境，无法实现分离炉渣和渣钢，并分别进行单独回收。对于铸余渣的处理，国内外大部分钢厂仍然采用原始的热泼－落锤工艺，不仅处理流程长、污染大，而且渣钢回收效率差、品位低；即使采用比较先进的格栅工艺，仍存在较大的污染和较高的处理成本。
[0003]为了充分利用热态铸余渣的余热和有效化学成分，国内许多企业都进行过直接将碳钢铸余渣返精炼工序的工业试验：将连铸浇注后的铸余渣连同钢包直接到转炉下接钢，然后进入LF炉进行精炼工序；相关试验显示：循环4次(1
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2次效果较好)以内的精炼渣仍然具有脱硫能力，每包钢在多回收1.1吨钢水的基础上还可以降低石灰、萤石、铝矾土等熔剂的消耗，缩短精炼处理周期；该技术存在的问题是，现代企业冶炼钢种的转换节奏较快，不同钢种及相应铸余渣的成分差别较大，不能混用，对热态铸余渣在精炼工序内的循环利用带来很大限制。同时，该方法只能减少铸余渣的排放量，并不能从根本上解决铸余渣的处理和出路问题。
[0004]通过对铸余渣中钢水的分离技术的检索发现，中国专利CN 200995276Y公开了从铸余渣中分离钢水的渣包，渣包的本体设计为垂直截面为“V”字型,中间为空腔的桶状结构,上部开口,底部设有供钢水分离排出的滑动水口装置。采用该渣包结构简单,使用方便,能够使铸余渣与钢水快速分离,分别进行单独回收。另外本体的上部开口设有包盖；本体的下部的外壁设有加热保温装置,能够减少热量的损失并补充热量以保证铸余渣始终处于高温状态,便于渣钢自然分离。中国专利CN101239384B公开了一种铸余渣中钢水的分离方法通过将钢包中的铸余渣倒入专用渣包内，在适当补热保温的情况下使钢渣和钢水静止分层。等到渣钢分层充分后，开启渣包下部的滑动水口排放钢水，包内剩余的钢渣通过倾倒或扒渣方式进行后续处理。上述技术需要钢水补热使钢水分层，结构复杂，难以现场实施。
[0005]鉴于上述，亟待研发一种新的从铸余渣中分离钢水的装置及技术，能够使铸余渣中的炉渣和钢水快速分离，使钢水返回冶炼流程，有效解决铸余渣处理的难题，到达节能和环保的双重效果。
技术实现思路
[0006]针对现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，在用装有部分铁水的铁水包承接铸余渣分离的钢水时，采用专用渣包溢流的方式，先将铸余渣中的钢渣通过溢渣槽流入渣罐，铸余钢水通过倒钢口倒入预装部分铁水的铁水包(铸余钢水与铁水的混合物称为半钢)，再分别对钢渣和半钢进行单独处理，半钢通过直接倒入转炉或兑满铁水脱硫后进入转炉，返回到炼钢主流程，实现铸余渣中钢水的热态回收。本专利技术的从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，不仅回收了铸余渣中的热态钢水，且简化了铸余渣的再处理流程，具有显著的经济效益和环保效益。
[0007]为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0008]本专利技术第一方面提供了一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包，包括渣包本体以及设于所述渣包本体上的溢渣槽和倒钢口；
[0009]所述渣包本体为垂直截面为U型、上方开口、中间为空腔的桶状结构；
[0010]所述溢渣槽与所述倒钢口分设于所述渣包本体两侧。
[0011]优选地，所述渣包本体包括外壳以及设于所述外壳上的内衬；
[0012]所述外壳由锅炉钢板焊接制成，所述外壳上设有小孔；
[0013]所述内衬包括紧靠所述外壳依次设置的保温层、永久层和工作层。
[0014]优选地，所述外壳上焊接有加强筋和加强箍。
[0015]优选地，所述保温层采用石棉板砌筑；所述永久层采用黏土砖砌筑；所述溢渣槽以下的工作层采用高铝砖，所述溢渣槽以上的工作层采用镁碳砖。
[0016]优选地，所述渣包本体上对称设有耳轴，所述渣包本体一侧的耳轴上设置倾翻机构。
[0017]本专利技术第二方面提供了一种从铸余渣中分离钢水的装置，包括如本专利技术第一方面所述的从铸余渣中分离钢水的专用渣包、烘烤器、渣罐以及铁水包；
[0018]所述专用渣包固定在立柱上，所述专用渣包通过倾翻机构旋转；
[0019]所述烘烤器用于对所述专用渣包进行烘烤；
[0020]所述渣罐用于承接所述专用渣包从溢渣槽溢出的钢渣；
[0021]所述铁水包用于承接所述专用渣包从倒钢口倾倒的铸余钢水。
[0022]本专利技术第三方面提供了一种采用所述的从铸余渣中分离钢水的装置从铸余渣中分离钢水的方法，所述方法包括以下步骤：
[0023](1)用烘烤过的铁水包承接部分铁水；
[0024](2)钢水浇注完毕后，将钢包中的铸余渣倒入刚烘烤过的专用渣包中，铸余渣中的钢渣溢流至渣罐；
[0025](3)待所述钢渣溢流至渣罐后，将所述专用渣包中的铸余钢水快速倾倒入所述步骤(1)中的铁水包形成半钢；
[0026](4)分别对钢渣和半钢进行单独处理。
[0027]优选地，所述步骤(1)中：
[0028]所述铁水包承接部分铁水时，所承接的铁水的温度＞1300℃；和/或
[0029]所述部分铁水的装入量为所述铁水包容量的4％～15％；和/或
[0030]所述步骤(2)中：
[0031]所述烘烤过的专用渣包的工作层的温度为800～1200℃；和/或
[0032]所述钢包中的铸余渣的倾倒时间不超过5min；和/或
[0033]所述步骤(3)中：
[0034]所述铸余钢水在10min内倒入装有部分铁水的铁水包；和/或
[0035]所述铁水包每次承接至少1包铸余渣中的铸余钢水；和/或
[0036]所述步骤(4)中：
[0037]所述半钢的单独处理方式如下：将半钢倒入转炉或在受铁坑装满铁水，脱硫扒渣后再倒入转炉进行吹炼。
[0038]优选地，所述步骤(3)中，所述铁水包每次承接1～6包铸余渣中的铸余钢水。
[0039]优选地，所述铁水包从承接铁水到承接首包铸余钢水的时间＜40min；在承接多包铸余钢水过程中，所述铁水包等待时间不超过3小时。
[0040]本专利技术所提供的一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，还具有以下几点有益效果：
[0041本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包，其特征在于，包括渣包本体以及设于所述渣包本体上的溢渣槽和倒钢口；所述渣包本体为垂直截面为U型、上方开口、中间为空腔的桶状结构；所述溢渣槽与所述倒钢口分设于所述渣包本体两侧。2.根据权利要求1所述的从铸余渣中分离钢水的专用渣包，其特征在于，所述渣包本体包括外壳以及设于所述外壳上的内衬；所述外壳由锅炉钢板焊接制成，所述外壳上设有小孔；所述内衬包括紧靠所述外壳依次设置的保温层、永久层和工作层。3.根据权利要求2所述的从铸余渣中分离钢水的装置，其特征在于，所述外壳上焊接有加强筋和加强箍。4.根据权利要求2所述的从铸余渣中分离钢水的专用渣包，其特征在于，所述保温层采用石棉板砌筑；所述永久层采用黏土砖砌筑；所述溢渣槽以下的工作层采用高铝砖，所述溢渣槽以上的工作层采用镁碳砖。5.根据权利要求1所述的从铸余渣中分离钢水的专用渣包，其特征在于，所述渣包本体上对称设有耳轴，所述渣包本体一侧的耳轴上设置倾翻机构。6.一种从铸余渣中分离钢水的装置，其特征在于，包括如权利要求1
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5任一项所述的从铸余渣中分离钢水的专用渣包、烘烤器、渣罐以及铁水包；所述专用渣包固定在立柱上，所述专用渣包通过倾翻机构旋转；所述烘烤器用于对所述专用渣包进行烘烤；所述渣罐用于承接所述专用渣包从溢渣槽溢出的钢渣；所述铁水包用于承接所述专用渣包从倒钢口倾倒的铸余钢水。7.一种采用如权利要求6所述的从铸余渣中分离钢...
【专利技术属性】
技术研发人员：张友平，肖永力，汪圣军，孙兴洪，李永谦，洪建国，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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