一种双弧成型面的深孔钻制造技术

了解决现有的成型面为四平面的设计，相邻的两个平面形成夹角，同时四平面的连接处为点状的刀尖，故而无法解决跳动大的问题，本实用新型专利技术为一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部、刃部，所述刃部从头部到尾部依次设有钻尖和主切削部，所述钻尖设置在刃部的最前端，主切削部设置在钻尖的后侧，刀背从主切削部螺旋延伸至柄部，排屑槽设置在刀背的两侧，所述主切削部与刀背之间构成两个成型面，每个成型面为弧面成型面，所述每个弧面成型面由刀背向上延伸至钻尖形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部的强度会更好，不容易崩刀。不容易崩刀。不容易崩刀。

【技术实现步骤摘要】
一种双弧成型面的深孔钻


[0001]本技术涉及精密加工制造
，较为具体的，涉及到一种双弧成型面的深孔钻。

技术介绍

[0002]深孔钻床是采用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件和钻头相对转动完成深孔加工的机床。有别于传统的深孔加工设备，深孔钻床依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工，具有高精度、高效率和高一致性的优点。深孔钻头包括枪钻、BTA钻、喷吸钻等。
[0003]汽车曲轴加工内冷深孔钻主要应用于汽车发动机和船用内燃机等行业的深孔加工，和枪钻相比它具有切削效率高的特点，但汽车曲轴加工内冷深孔钻的技术主要被国外的刀具企业所垄断，国内目前内冷深孔钻的设计、制造水平还比较低。
[0004]由于深孔钻头本身的设计会比较长，深孔钻头的刀越长，跳动就越大，很容易崩缺，现有的成型面为四平面的设计，相邻的两个平面形成夹角，同时四平面的连接处为点状的刀尖，故而无法解决跳动大的问题。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，为了解决现有的成型面5为四平面的设计，相邻的两个平面形成夹角，同时四平面的连接处为点状的刀尖，故而无法解决跳动大的问题，本技术为一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述刃部2从头部到尾部依次设有钻尖3和主切削部4，所述钻尖3设置在刃部2的最前端，主切削部4设置在钻尖3的后侧，刀背8从主切削部4螺旋延伸至柄部1，排屑槽设置在刀背8的两侧，所述主切削部4与刀背8之间构成两个成型面5，每个成型面5为弧面成型面5，所述每个弧面成型面5由刀背8向上延伸至钻尖3形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部4的强度会更好，不容易崩刀。
[0006]一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述刃部2从头部到尾部依次设有钻尖3和主切削部4，所述钻尖3设置在刃部2的最前端，主切削部4设置在钻尖3的后侧，刀背8从主切削部4螺旋延伸至柄部1，排屑槽设置在刀背8的两侧，其特征在于：所述主切削部4与刀背8之间构成两个成型面5，每个成型面5为弧面成型面5，所述每个弧面成型面5由刀背8向上延伸至钻尖3形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部4的强度会更好。
[0007]进一步的，两个成型面5以深孔钻体的中心轴线为对称线对称设置。
[0008]进一步的，所述主切削部4设置有端刃41，所述端刃41包括主刃42、副刃43和横刃44，横刃44的两端各连接有一副刃43，所述副刃43远离横刃44的一端连接有主刃42，横刃44设置在钻尖3处，横刃44用于提高定心能力。
[0009]在本技术较佳的实施例中，所述刀背8与排屑槽之间设有前刀面6，所述刀背8与前刀面6的连接处设有内冷孔9，所述刃部2和和柄部1贯穿设有内冷通道10，所述柄部1尾
部设有注水孔，所述内冷孔9、内冷通道10和注水孔相互贯通，上述设计有利于刃部2加工时产生的热量散热。
[0010]在本技术较佳的实施例中，深孔钻体的表面设有涂层和抛光层，涂层和抛光层连接，抛光层使用D10金刚石砂轮抛光处理，由于在正常加工的时候，铁屑是长条形，孔里面长条形的排不出来，容易断刀，深孔加工尤为重要，涂层比抛光处理的粗糙度差，保证排屑槽的粗糙度，从而更利于排屑，不容易产生积屑瘤。
[0011]进一步的，涂层的长度为从主切削部44向后延伸5
‑
8mm。
[0012]进一步的，由于，涂层后表面带有鱼鳞状，会影响排削，进行流体抛光，保证了涂层液滴的祛除。
[0013]在本技术较佳的实施例中，排削槽7包括前段排屑槽71和后段排屑槽72，所述前段排屑槽71和后段排屑槽72一体成型，前段排屑槽71的芯厚的直径大于后段排屑槽72的芯厚的直径，从而保证了前段排屑槽71产生的废削较少，后段排屑槽72的排屑性能力要大于前段排屑槽71，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽72排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。
[0014]在本技术较佳的实施例中，刀背8上设有第一棱边81和第二棱边82，所述第一棱边81的前端延伸至刃部2的端面以形成端刃41，所述第一棱边81的后端沿背部延伸螺旋式延伸至柄部1，背部远离端刃41处设有第二棱边82，第二棱边82的前端延伸至背部的最前端，所述第二棱边82的后端沿背部延伸螺旋式延伸至柄部1。
[0015]进一步的，第二棱边82的宽度小于第一棱边81的宽度。
[0016]进一步的，所述第一棱边81和第二棱边82间隔错开布置。
[0017]综上所述，本技术具备以下优点：本技术为一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述刃部2从头部到尾部依次设有钻尖3和主切削部4，所述钻尖3设置在刃部2的最前端，主切削部4设置在钻尖3的后侧，刀背8从主切削部4螺旋延伸至柄部1，排屑槽设置在刀背8的两侧，所述主切削部4与刀背8之间构成两个成型面5，每个成型面5为弧面成型面5，所述每个弧面成型面5由刀背8向上延伸至钻尖3形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部4的强度会更好，不容易崩刀。
附图说明
[0018]图1为本技术的双弧成型面的深孔钻的结构示意图。
[0019]图2为本技术的双弧成型面的深孔钻的结构示意图。
[0020]图3为本技术的双弧成型面的深孔钻的左侧示意图。
[0021]主要元件符号说明
[0022][0023][0024]如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。
具体实施方式
[0025]如图1所示，为本技术的双弧成型面的深孔钻的结构示意图；如图2所示，为本技术的双弧成型面的深孔钻的结构示意图；如图3所示，为本技术的双弧成型面的深孔钻的示意图。
[0026]一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述刃部2从头部到尾部依次设有钻尖3和主切削部4，所述钻尖3设置在刃部2的最前端，主切削部4设置在钻尖3的后侧，刀背8从主切削部4螺旋延伸至柄部1，排屑槽设置在刀背8的两侧，其特征在于：所述主切削部4设置有端刃41，所述端刃41包括主刃42、副刃43和横刃44，横刃44的两端各连接有一副刃43，所述副刃43远离横刃44的一端连接有主刃42，横刃44设置在钻尖3处，横刃44用于提高定心能力，所述主切削部4与刀背8之间构成两个成型面5，两个成型面5以深孔钻体的中心轴线为对称线对称设置，每个成型面5为弧面成型面5，所述每个弧面成型面5由刀背8向上延伸至钻尖3形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部4的强度会更好。
[0027]所述刀背8与排屑槽之间设有前刀面6，所述刀背8与前刀面6的连接处设有内冷孔9，所述刃部2和和柄部1贯穿设有内冷通道10，所述柄部1尾部设有注水孔，所述内冷孔9、内冷通道10和注水孔相互贯通，上述设计有利于刃部2加工时产生的热量散热。
[0028]所述深孔钻体的表面设有涂层和抛光层，涂层的长度为从本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双弧成型面的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部(1)、刃部(2)，所述刃部(2)从头部到尾部依次设有钻尖(3)和主切削部(4)，所述钻尖(3)设置在刃部(2)的最前端，主切削部(4)设置在钻尖(3)的后侧，刀背(8)从主切削部(4)螺旋延伸至柄部(1)，排屑槽设置在刀背(8)的两侧，其特征在于：所述主切削部(4)与刀背(8)之间构成两个成型面(5)，每个成型面(5)为弧面成型面(5)，所述每个弧面成型面(5)由刀背(8)向上延伸至钻尖(3)形成一个锥面，锥面的形成使得主切削部(4)的强度会更好。2.如权利要求1所述的双弧成型面的深孔钻，其特征在于：两个成型面(5)以深孔钻体的中心轴线为对称线对称设置。3.如权利要求1所述的双弧成型面的深孔钻，其特征在于：所述主切削部(4)设置有端刃(41)，所述端刃(41)包括主刃(42)、副刃(43)和横刃(44)，横刃(44)的两端各连接有一副刃(43)，所述副刃(43)远离横刃(44)的一端连接有主刃(42)，横刃(44)设置在钻尖(3)处，横刃(44)用于提高定心能力。4.如权利要求1所述的双弧成型面的深孔钻，其特征在于：所述刀背(8)与排屑槽之间设有前刀面(6)，所述刀背(8)与前刀面(6)的连接处设有内冷孔(9)，所述刃...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永国，
申请(专利权)人：易优创苏州精密工具有限公司，
类型：新型
国别省市：