一种变芯厚的深孔钻制造技术

本实用新型专利技术为一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部、刃部，所述柄部、刃部相互连接，所述刃部包括背部、主切削部、排屑槽，所述背部的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部，所述背部的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部，所述排屑槽沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸且置于相邻的背部之间，排削槽包括前段排屑槽和后段排屑槽，所述前段排屑槽和后段排屑槽一体成型，前段排屑槽的芯厚大于后段排屑槽，从而保证了前段排屑槽产生的废削较少，后段排屑槽的排屑性能力要大于前段排屑槽，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。造成深孔钻断裂。造成深孔钻断裂。

【技术实现步骤摘要】
一种变芯厚的深孔钻


[0001]本技术涉及精密加工制造
，较为具体的，涉及到一种变芯厚的深孔钻。

技术介绍

[0002]深孔钻床是采用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件和钻头相对转动完成深孔加工的机床。有别于传统的深孔加工设备，深孔钻床依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工，具有高精度、高效率和高一致性的优点。深孔钻头包括枪钻、BTA钻、喷吸钻等。
[0003]汽车曲轴加工内冷深孔钻主要应用于汽车发动机和船用内燃机等行业的深孔加工，和枪钻相比它具有切削效率高的特点，但汽车曲轴加工内冷深孔钻的技术主要被国外的刀具企业所垄断，国内目前内冷深孔钻的设计、制造水平还比较低。
[0004]在加工过程中铁屑产生的量主要是前段排屑槽产生的，在排屑时能顺利的由后段排屑槽排出，排削槽的芯厚会影响到钻头的强度，芯厚过大，排屑槽的空间不够，芯厚过小，钻头强度不够，为了保持钻头的刚性的同时排屑能顺利的由后段排屑槽排出，而不会发生堵塞现象，现有的是芯厚从前端逐渐向后端减少，这样的逐层递减，对于排屑槽的排屑的有益效果不大。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，为了解决现有的是芯厚从前端逐渐向后端减少，这样的逐层递减，对于排屑槽6的排屑的有益效果不大的问题，本技术为一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述柄部1、刃部2相互连接，所述刃部2包括背部3、主切削部4、排屑槽6，所述背部3的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部1，所述背部3的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部4，所述排屑槽6沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸且置于相邻的背部3之间，排削槽包括前段排屑槽61和后段排屑槽62，所述前段排屑槽61和后段排屑槽62一体成型，前段排屑槽61的芯厚大于后段排屑槽62，从而保证了前段排屑槽61产生的废削较少，后段排屑槽6的排屑性能力要大于前段排屑槽6，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽6排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。
[0006]一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述柄部1、刃部2相互连接，所述刃部2包括背部3、主切削部4、排屑槽6，所述背部3的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部1，所述背部3的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部4，所述排屑槽6沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸且置于相邻的背部3之间，其特征在于：排削槽包括前段排屑槽61和后段排屑槽62，所述前段排屑槽61和后段排屑槽62一体成型，前段排屑槽61的芯厚的直径大于后段排屑槽62的芯厚的直径，从而保证了前段排屑槽61产生的废削较少，后段排屑槽6的排屑性能力要大于前段排屑槽6，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽6排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。
[0007]进一步，前段排屑槽61的芯厚的直径比后段排屑槽62的芯厚的直径大10％。
[0008]进一步，前段排屑槽61的横向轴线长度为8
‑
12mm。
[0009]进一步，前段排屑槽61的芯厚的直径相同，后段排屑槽62的芯厚的直径相同。
[0010]在本技术较佳的实施例中，主切削部4设有端刃5，所述排屑槽6与背部3连接处设有第一棱边7，所述第一棱边7的前端延伸至刃部2的端面以形成端刃5，所述第一棱边7的后端沿背部3延伸螺旋式延伸至柄部1，背部3远离端刃5处设有第二棱边8，第二棱边8的前端延伸至背部3的最前端，所述第二棱边8的后端沿背部3延伸螺旋式延伸至柄部1，第二棱边8的宽度小于第一棱边7的宽度。
[0011]在本技术较佳的实施例中，所述背部3包括第一背部31和第二背部32，所述第一背部31和第二背部32之间形成两条排屑槽6，第一背部31和第二背部32均设有一第一棱边7和第二棱边8。
[0012]进一步的，所述第一棱边7和第二棱边8间隔错开布置。
[0013]进一步的，第一背部31的第一棱边7与第二背部32的第一棱边7以深孔钻体的中心轴线为对称线对称设置。
[0014]进一步的，第一背部31的第二棱边8与第二背部32的第二棱边8以深孔钻体的中心轴线为对称线对称设置。
[0015]在本技术较佳的实施例中，所述主切削部4上设有内冷孔9，所述刃部2和柄部1贯穿设有内冷通道10，所述柄部1尾部设有注水孔，所述内冷孔9、内冷通道10和注水孔相互贯通。
[0016]在本技术较佳的实施例中，深孔钻体的表面设有涂层和抛光层，涂层和抛光层连接，抛光层使用D10金刚石砂轮抛光处理，由于在正常加工的时候，铁屑是长条形，孔里面长条形的排不出来，容易断刀，深孔加工尤为重要，涂层比抛光处理的粗糙度差，保证排屑槽的粗糙度，从而更利于排屑，不容易产生积屑瘤。
[0017]综上所述，本技术具备以下优点：本技术为一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述柄部1、刃部2相互连接，所述刃部2包括背部3、主切削部4、排屑槽6，所述背部3的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部1，所述背部3的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部4，所述排屑槽6沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸且置于相邻的背部3之间，排削槽包括前段排屑槽61和后段排屑槽62，所述前段排屑槽61和后段排屑槽62一体成型，前段排屑槽61的芯厚大于后段排屑槽62，从而保证了前段排屑槽61产生的废削较少，后段排屑槽6的排屑性能力要大于前段排屑槽6，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽6排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。
附图说明
[0018]图1为本技术的变芯厚的深孔钻的结构示意图。
[0019]图2为本技术的变芯厚的深孔钻的结构示意图。
[0020]图3为本技术的变芯厚的深孔钻的左侧示意图。
[0021]主要元件符号说明
[0022][0023][0024]如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。
具体实施方式
[0025]如图1所示，为本技术的变芯厚的深孔钻的结构示意图；如图2所示，为本技术的变芯厚的深孔钻的结构示意图；如图3所示，为本技术的变芯厚的深孔钻的示意图。
[0026]一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部1、刃部2，所述柄部1、刃部2相互连接，所述刃部2包括背部3、主切削部4、排屑槽6，所述背部3的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部1，所述背部3的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部4，排削槽包括前段排屑槽61和后段排屑槽62，所述前段排屑槽61和后段排屑槽62一体成型，前段排屑槽61的芯厚的直径比后段排屑槽62的芯厚的直径大10％，前段排屑槽61的横向轴线长度为8
‑
12mm，前段排屑槽61的芯厚的直径相同，后段排屑槽62的芯厚的直径相同，从而保证了前段排屑槽61产生的废削较少，后段排屑槽6的排屑性能力要大于前段排屑槽6，故而，在排屑时能顺利的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变芯厚的深孔钻，包括深孔钻体，所述深孔钻体包括柄部(1)、刃部(2)，所述柄部(1)、刃部(2)相互连接，所述刃部(2)包括背部(3)、主切削部(4)、排屑槽(6)，所述背部(3)的后端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至柄部(1)，所述背部(3)的前端沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸至主切削部(4)，所述排屑槽(6)沿深孔钻体的中心轴线螺旋式延伸且置于相邻的背部(3)之间，其特征在于：排削槽包括前段排屑槽(61)和后段排屑槽(62)，所述前段排屑槽(61)和后段排屑槽(62)一体成型，前段排屑槽(61)的芯厚的直径大于后段排屑槽(62)的芯厚的直径，从而保证了前段排屑槽(61)产生的废削较少，后段排屑槽(6)的排屑性能力要大于前段排屑槽(6)，故而，在排屑时能顺利的由后段排屑槽(6)排出，不会产生堵屑从而造成深孔钻断裂。2.如权利要求1所述的变芯厚的深孔钻，其特征在于：前段排屑槽(61)的芯厚的直径比后段排屑槽(62)的芯厚的直径大10％。3.如权利要求1所述的变芯厚的深孔钻，其特征在于：前段排屑槽(61)的横向轴线长度为8
‑
12mm。4.如权利要求1所述的变芯厚的深孔钻，其特征在于：前段排屑槽(61)的芯厚的直径相同，后段排屑槽(62)的芯厚的直径相同。5.如权利要求1所述的变芯厚的深孔钻，其特征在于：主切削部(4)设有端刃(5)，所述排屑槽(6)与背部(3)连接处设有第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永国，
申请(专利权)人：易优创苏州精密工具有限公司，
类型：新型
国别省市：