一种高铁顶部盖板加强筋及其一体挤压成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺，包括如下步骤：S1：选材、加热；S2：通过挤压设备，挤压成型材；S3：冷却，淬火；S4：检测、定尺锯切、通过打毛设备进行精加工；S5：装筐、时效处理。相较于传统的冷弯冲压成型，本发明专利技术采取热模挤压的方式进行加强筋的制作，在选材后通过加热分解材料内部的应力，方便在挤压时进行应力的释放，减少回弹、增加型材的稳定性，同时高温也能增加型材的韧性，避免传统冲压工艺中内应力无法释放，在长时间使用之后易断裂的情况出现，同时在进行后期应用的时候，需要对型材进行时效处理，从而进一步释放型材的内应力，增加型材韧性，减少断裂风险。险。险。

【技术实现步骤摘要】
一种高铁顶部盖板加强筋及其一体挤压成型工艺


[0001]本专利技术涉及加强筋成型工艺
，更具体地说，本专利技术涉及一种高铁顶部盖板加强筋及其一体挤压成型工艺。

技术介绍

[0002]目前高铁的顶部盖板上采用的加强筋都是通过冲压一次成型，之后再进行焊接，虽然生产效率高，但是在长时间使用时，冲压造成的加强筋的内部应力无法及时释放，随着列车的运行，顶部盖板在长期颠簸和持续受力的情况下，加强筋很容易出现裂痕，因此需要经常维修、更换，使用寿命短进而造成高铁的维护成本上升，焊接时局部受热也导致本就存在内应力的加强筋受力更加不均匀，进一步降低了加强筋的使用寿命。因此，如何减少加强筋的内应力，让加强筋在生产过程中能够将内应力释放，减少加强筋断裂风险，增加加强筋的韧性和使用寿命，是本专利技术要解决的技术问题。因此，有必要提出一种高铁顶部盖板异型加强筋及其一体挤压成型工艺，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0003]在
技术实现思路
部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本专利技术的
技术实现思路
部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
[0004]为至少部分地解决上述问题，本专利技术提供了一种高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺，包括如下步骤：
[0005]S1：选材、加热；
[0006]S2：通过挤压设备，挤压成型材；
[0007]S3：冷却，淬火；
[0008]S4：检测、定尺锯切、通过打毛设备进行精加工；
[0009]S5：装筐、时效处理。
[0010]优选的是，步骤S1中包括：
[0011]S101：选择耗材金属；
[0012]S102：锯切；
[0013]S103：将耗材金属加热。
[0014]优选的是，步骤S101中，在选择耗材金属的时候，需要对其进行成分分析并进行低倍实验。
[0015]优选的是，步骤S101中，所述耗材金属为铝棒，并且步骤S103中耗材金属的加热温度为470℃～510℃。
[0016]优选的是，在进行步骤S1的同时，需要对模具提前进行检测，检测后将模具进行加热升温，当模具温度升至420℃～510℃时，开始进行步骤S2，将加热后的耗材金属通过模具通过挤压设备，挤压成型材。
[0017]优选的是，在步骤S3中，将挤压后高温的型材进行淬火，同时进行风冷。
[0018]优选的是，在步骤S4中，
[0019]S401：冷却后的型材根据需要的长度进行中断操作；
[0020]S402：对其尺寸、表面光洁度进行检验；
[0021]S403：两次矫直处理后，进行定尺锯切；
[0022]S404：通过打毛设备进行整体和锯切端的打毛处理；
[0023]S405：打毛后的成品型材进行防锈涂料的喷涂，同时对成品型材的尺寸、间隙、弯曲、扭拧进行抽样检验。
[0024]优选的是，步骤S5中的时效处理：型材在应用前应加热至195
±
5℃，并保温2小时，根据所需型材的硬度在时效内进行处理。
[0025]优选的是，所述打毛设备包括箱体、传送装置、至少两组打毛组件和吸尘组件；所述打毛组件和所述吸尘组件均设置在所述箱体内，所述传送装置贯穿所述箱体，所述打毛组件上设置有若干个喷砂刷毛组件，
[0026]所述传送装置用于输送待打毛的型材；
[0027]所述打毛组件位于所述吸尘组件前方，所述打毛组件通过所述喷砂刷毛组件对所述型材进行打毛；
[0028]所述吸尘组件用于吸收型材上的沙砾和金属渣。
[0029]一种应用一体挤压成型工艺制作的高铁顶部盖板异型加强筋，包括：端部加强筋、中间加强筋和纵梁加强筋；所述端部加强筋和所述纵梁加强筋分别设置在顶部盖板相对的两个侧边上，所述中间加强筋设置在两个所述纵梁加强筋之间，并位于顶部盖板的顶面上。
[0030]相比现有技术，本专利技术至少包括以下有益效果：
[0031]相较于传统的冷弯冲压成型，本专利技术采取热模挤压的方式进行加强筋的制作，在选材后通过加热分解材料内部的应力，方便在挤压时进行应力的释放，减少回弹、增加型材的稳定性，同时高温也能增加型材的韧性，避免传统冲压工艺中内应力无法释放，在长时间使用之后易断裂的情况出现，同时在进行后期应用的时候，需要对型材进行时效处理，从而进一步释放型材的内应力，增加型材韧性，减少断裂风险。
[0032]本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋及其一体挤压成型工艺，本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0033]附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。在附图中：
[0034]图1为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺图。
[0035]图2为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺详细工艺图。
[0036]图3为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中挤压设备的结构示意图。
[0037]图4为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中成型弯辊挤压示意图。
[0038]图5为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中型材成型的示意图。
[0039]图6为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中打毛设备的结构示意图。
[0040]图7为图6内部的结构示意图。
[0041]图8为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中喷砂刷毛组件(毛刷未示出)的内部结构示意图。
[0042]图9为图8的剖视图。
[0043]图10为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺中喷砂刷毛组件(毛刷未示出)调整方向后的示意图。
[0044]图11为本专利技术所述的高铁顶部盖板加强筋的位置示意图。
[0045]图中：1挤压设备、2成型弯辊、3应力释放辊、4打毛设备、41箱体、42传送装置、43吸尘组件、44固定架、45驱动电机、46齿轮轴、5喷砂刷毛组件、51固定管、52球形轴套、53旋转轴管、54毛刷、55轴承、56防撞环、6端部加强筋、7中间加强筋、8纵梁加强筋。
具体实施方式
[0046]下面结合附图以及实施例对本专利技术做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
[0047]应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
[0048]如图1
‑
图10所示，本专利技术提供了一种加强筋一体挤压成型工艺，包括如下步骤：
[0049]S1：选材、加热；
[0050]S2：通过挤压设备1，挤压成型材；
[0051]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：选材、加热；S2：通过挤压设备(1)，挤压成型材；S3：冷却，淬火；S4：检测、定尺锯切、通过打毛设备(4)进行精加工；S5：装筐、时效处理。2.根据权利要求1所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，步骤S1中包括：S101：选择耗材金属；S102：锯切；S103：将耗材金属加热。3.根据权利要求2所述的高铁顶部盖板加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，步骤S101中，在选择耗材金属的时候，需要对其进行成分分析并进行低倍实验。4.根据权利要求2所述的加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，步骤S101中，所述耗材金属为铝棒，并且步骤S103中耗材金属的加热温度为470℃～510℃。5.根据权利要求2所述的加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，在进行步骤S1的同时，需要对模具提前进行检测，检测后将模具进行加热升温，当模具温度升至420℃～510℃时，开始进行步骤S2，将加热后的耗材金属通过模具通过挤压设备(1)，挤压成型材。6.根据权利要求1所述的加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，将挤压后高温的型材进行淬火，同时进行风冷。7.根据权利要求1所述的加强筋一体挤压成型工艺，其特征在于，在步骤S4中，S401：冷却后的型材根据需要的长度进行中断操作；S402：对其尺寸、表面光洁度进行检验；S403：两次矫直处理后，进行定尺锯切；...

【专利技术属性】
技术研发人员：左四志，
申请(专利权)人：盐城市富源引擎科技有限公司，
类型：发明
国别省市：