一种事故剪后故障处理系统及带钢生产线技术方案

本实用新型专利技术涉及一种事故剪后故障处理系统及带钢生产线，属于热轧带钢连铸连轧技术领域，包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；当事故剪下游出现故障时，事故剪切断带钢，转向装置和夹紧装置配合提升装置将切断后的带钢提起以拖离固定式保温罩，事故剪将持续生产的上游带钢切割成块，同时废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢，并将存储的废料自动倾倒至废料箱，不仅简化了事故剪后故障处理的结构，还通过采用固定式保温罩对通行的带钢进行密封保温，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，有效避免了热量损失，且有利于提高带钢品质。提高带钢品质。提高带钢品质。

【技术实现步骤摘要】
一种事故剪后故障处理系统及带钢生产线


[0001]本技术属于热轧带钢连铸连轧
，涉及一种事故剪后故障处理系统及带钢生产线。

技术介绍

[0002]热轧板带连铸连轧技术，与常规热轧带钢生产技术相比，具有节能、减排的益处，尤其是近10年来以ESP为代表的薄带无头连铸连轧技术在国内外迅速发展，成为了热轧绿色化和智能化的重要选择路径。连铸连轧工艺中的事故剪承担着下游工序出现事故时，剪切和持续推出废料的作用，以保证上游设备不受下游事故影响而持续生产，有利于减少生产恢复时间和减少钢水的补热成本。
[0003]现有技术中，事故剪后故障处理系统较多采用摆动式活套+升降辊道+推废装置来完成，但存在以下缺陷：(1)废料处理系统采用升降辊道加水平推杆和存储平台来实现，采用的设备较多，影响效率；(2)可靠性低，易发生故障，当事故剪下游工序出现事故时，为了保证不堆钢，要求迅速将带尾抬起，当需要恢复生产的时候，又需要快速复位，为带钢提供支撑，避免带头卡钢，因此非常容易发生故障；(3)结构庞大复杂，投资成本高，效率低，控制节奏要求高。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种事故剪后故障处理系统及带钢生产线，以简化结构，提高效率，提高系统的可靠性。
[0005]为达到上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0006]一种事故剪后故障处理系统，包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；废料缓存装置包括上侧布置有多个托辊的升降架，托辊为主动辊以在正常成产时为带钢提供支撑和前进动力；升降架能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜；升降架的一侧设有废料箱以收集从升降架倾倒的废料；转向装置包括转向支架和设置在转向支架上且位于带钢上方的上辊；提升装置包括提升支架和设置在提升支架上且位于带钢下侧的升降辊，升降辊连接有提升驱动装置以提升升降辊；夹紧装置包括夹紧支架和设置在夹紧支架上且呈上下布置的上夹送辊和下夹送辊，上夹送辊和下夹送辊之间形成带钢的输送通道，且上夹送辊和下夹送辊的间距能够自动调整以实现对带钢的自动夹持。
[0007]可选地，所述升降架下侧设有两组独立控制的升降驱动装置，两组升降驱动装置安装在位于地面基础上的固定架上且分别位于升降架的两侧。
[0008]可选地，每组升降驱动装置包括两个直线液压缸；升降驱动装置的安装端铰接在固定架上，输出端与升降架铰接；升降架的两端对应一组升降驱动装置与升降架的铰接中心线的位置设有导轮；固定架对应导轮的位置开设有与导轮匹配的导轮导向孔，以使导轮在对应升降驱动装置的作用下竖直运动。
[0009]可选地，所述托辊为6根，均布在升降架上侧。
[0010]可选地，所述托辊靠近废料箱的一侧设有顶部与托辊齐平或稍低于托辊的导板，导板安装在升降架上，且远离托辊的一端上侧设有呈斜向下倾斜的导向面。
[0011]可选地，所述转向装置还包括设置在转向支架上且与上辊呈上下布置的下辊，上辊和下辊之间形成带钢的输送通道。
[0012]可选地，所述上辊为惰性辊或主动辊，下辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。
[0013]可选地，所述上辊与下辊的间距可调。
[0014]可选地，所述提升驱动装置包括分别对称安装在提升支架两侧的两个直线液压缸，提升驱动装置的输出端与升降辊连接。
[0015]可选地，所述提升支架对应升降辊的两端开设有与升降辊匹配的升降辊导向孔，以使升降辊在提升驱动装置的作用下竖直运动。
[0016]可选地，所述直线液压缸采用中部铰接结构型式。
[0017]可选地，所述上夹送辊为惰性辊，下夹送辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。
[0018]可选地，所述上夹送辊的高度位置可调，并通过与其相连的上夹送辊升降驱动装置调节其高度位置。
[0019]可选地，所述上夹送辊升降驱动装置为直线液压缸。
[0020]可选地，所述转向支架和夹紧支架均安装在提升支架上。
[0021]一种带钢生产线，包括事故剪后故障处理系统，事故剪后故障处理系统采用上述所述的事故剪后故障处理系统。
[0022]本技术的有益效果在于：
[0023]1.当事故剪下游出现故障时，事故剪切断带钢，转向装置和夹紧装置配合提升装置将切断后的带钢提起以拖离固定式保温罩，事故剪将持续生产的上游带钢切割成块，同时废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢，并将存储的废料自动倾倒至废料箱，简化了事故剪后故障处理的结构和控制流程。
[0024]2.采用固定式保温罩对通行的带钢进行密封保温，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，不仅有效避免了热量损失，降低了能耗，还有利于提高带钢品质。
[0025]3.能够在满足事故剪后故障处理功能的同时，简化结构、降低控制节奏要求，提高效率，提高系统的可靠性。
[0026]本技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本技术的实践中得到教导。本技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
[0027]为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作优选的详细描述，其中：
[0028]图1为本技术事故剪后故障处理系统在正常生产状态下的示意图；
[0029]图2为提升装置的结构示意图；
[0030]图3为转向装置的结构示意图；
[0031]图4为夹紧装置的结构示意图；
[0032]图5为废料缓存装置的结构示意图一；
[0033]图6为废料缓存装置的结构示意图二；
[0034]图7为本技术事故剪后故障处理系统在故障处理状态下的示意图。
[0035]附图标记：事故剪1、固定式保温罩2、废料缓存装置3、转向装置4、提升装置5、夹紧装置6、带钢7、托辊31、导轮32、升降液压缸33、升降架34、固定架35、导板36、废料箱37、上辊41、下辊42、转向支架43、提升液压缸51、联接杆52、固定框架53、升降辊54、连接框架55、夹紧支架61、下夹送辊62、上夹送辊63、夹送液压缸64。
具体实施方式
[0036]以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0037]其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；废料缓存装置包括上侧布置有多个托辊的升降架，托辊为主动辊以在正常成产时为带钢提供支撑和前进动力；升降架能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜；升降架的一侧设有废料箱以收集从升降架倾倒的废料；转向装置包括转向支架和设置在转向支架上且位于带钢上方的上辊；提升装置包括提升支架和设置在提升支架上且位于带钢下侧的升降辊，升降辊连接有提升驱动装置以提升升降辊；夹紧装置包括夹紧支架和设置在夹紧支架上且呈上下布置的上夹送辊和下夹送辊，上夹送辊和下夹送辊之间形成带钢的输送通道，且上夹送辊和下夹送辊的间距能够自动调整以实现对带钢的自动夹持。2.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述升降架下侧设有两组独立控制的升降驱动装置，两组升降驱动装置安装在位于地面基础上的固定架上且分别位于升降架的两侧。3.根据权利要求2所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：每组升降驱动装置包括两个直线液压缸；升降驱动装置的安装端铰接在固定架上，输出端与升降架铰接；升降架的两端对应一组升降驱动装置与升降架的铰接中心线的位置设有导轮；固定架对应导轮的位置开设有与导轮匹配的导轮导向孔，以使导轮在对应升降驱动装置的作用下竖直运动。4.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述托辊为6根，均布在升降架上侧。5.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述靠近废料箱的一侧设有顶部与托辊齐平或稍低于托辊的导板，导板安装在升托辊降架上，且远离托辊的一端上侧设有呈斜向下倾斜的导向...

【专利技术属性】
技术研发人员：高爱民，韩会全，
申请(专利权)人：中冶赛迪工程技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：