轮胎制造技术

本实用新型专利技术提供了一种轮胎，包括：轮胎本体；吸音结构，吸音结构沿轮胎本体的周向设置在轮胎本体的内表面上，吸音结构具有多个吸音凹部，多个吸音凹部沿轮胎本体的周向和/或轴向间隔设置；其中，吸音结构的长度s1与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构的宽度d与轮胎本体的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D。本实用新型专利技术有效地解决了现有技术中的汽车行驶过程中轮胎的噪音较大的问题。的问题。的问题。

【技术实现步骤摘要】
轮胎


[0001]本技术涉及轮胎
，具体而言，涉及一种轮胎。

技术介绍

[0002]目前，汽车在行驶过程中，轮胎产生的噪音主要分为轮胎外部噪音和内部低频空腔噪音，内部低频空腔噪音主要是由于路面激励导致轮胎空腔中的气体产生共振，形成空腔共鸣音，其频率通常在180～230Hz范围内且存在尖锐的共振峰值。
[0003]在现有技术，为了提升用户的驾乘舒适性，通常在轮胎空腔的内表面粘贴特定尺寸的吸音棉，以吸收轮胎内部的低频空腔噪音。
[0004]然而，由于现有技术中的吸音棉的吸音效果较差，导致其无法充分地吸收轮胎内部的低频空腔噪音，严重影响驾驶员和乘客的驾乘体验、甚至导致驾驶员和乘客身体产生不适。

技术实现思路

[0005]本技术的主要目的在于提供一种轮胎，以解决现有技术中汽车行驶过程中轮胎的噪音较大的问题。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供了一种轮胎，包括：轮胎本体；吸音结构，吸音结构沿轮胎本体的周向设置在轮胎本体的内表面上，吸音结构具有多个吸音凹部，多个吸音凹部沿轮胎本体的周向和/或轴向间隔设置；其中，吸音结构的长度s1与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构的宽度d与轮胎本体的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D。
[0007]进一步地，吸音结构的长度s1与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.7S≤s1≤0.8S；和/或，吸音结构的宽度d与轮胎本体的内腔的最大宽度D之间满足：0.7D≤d≤0.8D。
[0008]进一步地，轮胎本体的胎冠中心线位于基准面内，吸音结构关于基准面对称。
[0009]进一步地，吸音结构包括至少两个沿轮胎本体的周向间隔设置的子吸音结构，各子吸音结构之间的间隔总长度s2与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.05S≤s2≤0.2S。
[0010]进一步地，吸音结构的总体积v与轮胎本体的内腔体积V之间满足：0.05V≤v≤0.2V。
[0011]进一步地，吸音凹部包括第一凹部和第二凹部，第二凹部设置在第一凹部的内表面上。
[0012]进一步地，吸音凹部为凹槽，多个凹槽沿轮胎本体的周向等间距设置，凹槽的槽深小于等于22mm。
[0013]进一步地，吸音凹部为凹槽，多个凹槽沿轮胎本体的周向间距设置，吸音结构还具有多个沿轮胎本体的周向间隔设置的凸部，每相邻的两个凹槽之间设置有一个凸部，每相邻的两个凸部之间设置有一个凹槽，多个凸部包括第一凸部、第二凸部、第三凸部、第四凸部及第五凸部，第一凸部、第二凸部、第三凸部、第四凸部及第五凸部的体积之比为：0.8:
0.9:1:1.1:1.2；第一凸部、第二凸部、第三凸部、第四凸部及第五凸部的数量之比为1.2:1.1:1:0.9:0.8。
[0014]进一步地，多个凹槽的开口面积m与吸音结构的总面积M之间满足：0.3M≤m≤0.7M。
[0015]进一步地，凹槽为多边形槽、或V形槽、或弧形槽、或U形槽。
[0016]应用本技术的技术方案，轮胎包括轮胎本体和吸音结构，吸音结构沿轮胎本体的周向设置在轮胎本体的内表面上，吸音结构具有多个吸音凹部，以增大吸音凹部的吸音面积，多个吸音凹部沿轮胎本体的周向和/或轴向间隔设置，吸音结构的长度s1与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构的宽度d与轮胎本体的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D，以确保吸音结构能够对轮胎内腔的噪音进行充分吸收。这样，在汽车行驶过程中，吸音凹部能够吸收轮胎内腔中气体振动的能量，吸音结构上相对于吸音凹部凸出的部分和吸音凹部能够打乱噪音频率，避免发生共振现象，进而解决了现有技术中的汽车行驶过程中轮胎的噪音较大的问题，最大程度地降低轮胎内部的低频空腔噪音，提升了驾驶员和乘客的驾乘舒适性。同时，吸音凹部能够减小吸音结构的重量，实现了轮胎的轻量化设计。
附图说明
[0017]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0018]图1示出了根据本技术的轮胎的实施例一的剖面示意图；
[0019]图2示出了图1的轮胎的另一角度的剖面示意图；
[0020]图3示出了图1的轮胎的吸音结构的立体结构示意图；
[0021]图4示出了图3的吸音结构的剖面示意图；
[0022]图5示出了根据本技术的轮胎的实施例二的剖面示意图；
[0023]图6示出了图5的轮胎的吸音结构的立体结构示意图；
[0024]图7示出了图6的吸音结构的剖面示意图；
[0025]图8示出了根据本技术的轮胎的实施例三的剖面示意图；
[0026]图9示出了图8的轮胎的吸音结构的立体结构示意图；
[0027]图10示出了图9的吸音结构的剖面示意图。
[0028]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0029]10、轮胎本体；20、吸音结构；21、吸音凹部；211、第一凹部；212、第二凹部；22、子吸音结构；23、凸部。
具体实施方式
[0030]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0031]需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属
的普通技术人员通常理解的相同含义。
[0032]在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本技术。
[0033]为了解决现有技术中的汽车行驶过程中轮胎的噪音较大的问题，本申请提供了一种轮胎。
[0034]如图1至图4所示，轮胎包括轮胎本体10和吸音结构20，吸音结构20沿轮胎本体10的周向设置在轮胎本体10的内表面上，吸音结构20具有多个吸音凹部21，多个吸音凹部21沿轮胎本体10的周向和/或轴向间隔设置。其中，吸音结构20的长度s1与轮胎本体10的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构20的宽度d与轮胎本体10的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D。
[0035]应用本实施例的技术方案，轮胎包括轮胎本体10和吸音结构20，吸音结构20沿轮胎本体10的周向设置在轮胎本体10的内表面上，吸音结构20具有多个吸音凹部21，以增大吸音结构20的吸音面积，多个吸音凹部21沿轮胎本体10的周向和/或轴向间隔设置，吸音结构20的长度s1与轮胎本体10的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构20的宽度d与轮胎本体10的内腔的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮胎，其特征在于，包括：轮胎本体(10)；吸音结构(20)，所述吸音结构(20)沿所述轮胎本体(10)的周向设置在所述轮胎本体(10)的内表面上，所述吸音结构(20)具有多个吸音凹部(21)，多个所述吸音凹部(21)沿所述轮胎本体(10)的周向和/或轴向间隔设置；其中，所述吸音结构(20)的长度s1与所述轮胎本体(10)的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，所述吸音结构(20)的宽度d与所述轮胎本体(10)的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D。2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)的长度s1与所述轮胎本体(10)的内表面周长S之间满足：0.7S≤s1≤0.8S；和/或，所述吸音结构(20)的宽度d与所述轮胎本体(10)的内腔的最大宽度D之间满足：0.7D≤d≤0.8D。3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述轮胎本体(10)的胎冠中心线位于基准面内，所述吸音结构(20)关于所述基准面对称。4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)包括至少两个沿所述轮胎本体(10)的周向间隔设置的子吸音结构(22)，各所述子吸音结构(22)之间的间隔总长度s2与所述轮胎本体(10)的内表面周长S之间满足：0.05S≤s2≤0.2S。5.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)的总体积v与所述轮胎本体(10)的内腔体...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄宗茂，张真宇，毛德政，李现伟，安海涛，
申请(专利权)人：赛轮集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：