一种变压器绝缘油中气体的分离机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种变压器绝缘油中气体的分离机构，包括壳体，所述壳体内壁上焊接连接有隔板，隔板将壳体内部分隔成第一分离室和第二分离室，所述第一分离室内部设置有油液盒，其顶面为敞口状，且其内部螺栓固定有电加热丝，所述第二分离室内部设置有循环泵，循环泵的进料端与第一分离管末端法兰密封连接，出料端与第二分离管首端法兰密封连接，所述第一分离管首端贯穿隔板并与油液盒底端焊接连接并相连通，第二分离管末端贯穿隔板并与油液盒底端焊接连接并相连通。该变压器绝缘油中气体的分离机构，可以将真空分离和膜分离相结合，不仅克服了膜分离效率慢的问题，同时可以缩减真空设备运行时间，大大降低了能耗，有利于大规模作业。规模作业。规模作业。

【技术实现步骤摘要】
一种变压器绝缘油中气体的分离机构


[0001]本技术涉及气体分离
，具体为一种变压器绝缘油中气体的分离机构。

技术介绍

[0002]变压器油溶解气分析是大型充油电力设备健康监测的重要手段。通过对变压器绝缘油中的特征故障气体进行定量分析，可以及时掌握变压器的运行状态，进而进行必要的维护；
[0003]目前的气体分离手段分为膜分离法，通过高分子膜对油气进行分离，由于气体渗透率低，所以需要长时间作业，效率较低；
[0004]另一种就是真空分离法，通过真空设备将油液中的气体抽出，达到油气分离，但真空设备运行时能耗较大，大规模作业时，成本较高，鉴于以上现有技术中存在的缺陷，有必要将其进一步改进，使其更具备实用性，才能符合实际使用情况。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种变压器绝缘油中气体的分离机构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种变压器绝缘油中气体的分离机构，包括壳体，所述壳体内壁上焊接连接有隔板，隔板将壳体内部分隔成第一分离室和第二分离室；
[0007]所述第一分离室内部设置有油液盒，其顶面为敞口状，且其内部螺栓固定有电加热丝；
[0008]所述第二分离室内部设置有循环泵，循环泵的进料端与第一分离管末端法兰密封连接，出料端与第二分离管首端法兰密封连接；
[0009]所述第一分离管首端贯穿隔板并与油液盒底端焊接连接并相连通，第二分离管末端贯穿隔板并与油液盒底端焊接连接并相连通。
[0010]进一步的，所述第一分离室侧壁与第一连通管焊接连接并相连通，第二分离室侧壁与第二连通管焊接连接并相连通；
[0011]所述第一连通管和第二连通管均与第三连通管焊接连接并相连通，第三连通管顶端为封闭状，其底端与真空泵对接。
[0012]进一步的，所述油液盒底端与隔板焊接连接，其正上方的壳体焊接连接有进料管；
[0013]所述油液盒侧壁顶面焊接连接有挡板，挡板呈倾斜状，且挡板底面和油液盒底壁之间焊接连接有竖板；
[0014]所述竖板为多孔状，其上的孔洞内壁向外延伸形成有锥形尖刺。
[0015]进一步的，所述第一分离管和第二分离管两者结构一致，且两者上半段管壁内径小于下半段管壁内径。
[0016]进一步的，所述第二分离管包括有外管体，外管体内部插入有内衬管，且内衬管内部穿入有聚四氟乙烯薄膜；
[0017]所述外管体上均与的开设有通孔，其内壁与内衬管外壁为固定粘接；
[0018]所述聚四氟乙烯薄膜为管状结构，其与内衬管内壁固定粘接，且内衬管为海绵材质。
[0019]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该变压器绝缘油中气体的分离机构，设置有第一分离室和第二分离室，第一分离室内设置有油液盒，油液盒可以对绝缘油进行加热，因为当温度升高时，气体分子运动速率加快，容易自油液内逸出，所以通过真空设备可以更加容易的将油中气体抽出；
[0020]第二分离室内设置有第一分离管和第二分离管，油液盒内的绝缘油可以被泵入至第一分离管和第二分离管内，这样绝缘油可以在绝缘油、第一分离管和第二分离管内循环流动，这样可以对油中气体充分分离，提高分离效果；
[0021]同时第一分离管和第二分离管的管径由大变小，这样绝缘油在内部流动时，压力会突然减小，这样气体更容易从油液中溢出，提高了聚四氟乙烯薄膜对气体的渗透效率；
[0022]从而本装置可以将真空分离和膜分离相结合，不仅克服了膜分离效率慢的问题，同时可以缩减真空设备运行时间，大大降低了能耗，有利于大规模作业。
附图说明
[0023]图1是本技术结构示意图；
[0024]图2是本技术油液盒俯视结构示意图；
[0025]图3是本技术油液盒局部正视纵剖结构示意图；
[0026]图4是本技术第二分离管爆炸结构示意图；
[0027]图5是本技术竖板侧视结构示意图。
[0028]图中：1、壳体；2、隔板；3、第一分离室；4、第二分离室；5、油液盒；51、挡板；52、竖板；53、尖刺；6、电加热丝；7、第一分离管；8、第二分离管；81、外管体；82、内衬管；83、聚四氟乙烯薄膜；84、通孔；9、循环泵；10、第一连通管；11、第二连通管；12、第三连通管；13、进料管。
具体实施方式
[0029]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0030]请参阅图1
‑
5，本技术提供一种技术方案：一种变压器绝缘油中气体的分离机构，壳体1内壁上焊接连接有隔板2，隔板2将壳体1内部分隔成第一分离室3和第二分离室4，第一分离室3侧壁与第一连通管10焊接连接并相连通，第二分离室4侧壁与第二连通管11焊接连接并相连通，第一连通管10和第二连通管11均与第三连通管12焊接连接并相连通，第三连通管12顶端为封闭状，其底端与真空泵对接，第三连通管12通过第一连通管10和第二连通管11，可以分别与第一分离室3和第二分离室4连通，这样在作业前，通过真空泵可以通
过第三连通管12分别对第一分离室3和第二分离室4内抽真空，确保分离出来的气体精确度；
[0031]第一分离室3内部设置有油液盒5，其顶面为敞口状，且其内部螺栓固定有电加热丝6，油液盒5底端与隔板2焊接连接，其正上方的壳体1焊接连接有进料管13，通过进料管13可以将绝缘油样品倒入至油液盒5内，这样通过真空设备，可以对油液盒5内的油液进行抽气，并且在抽气过程中，通过电加热丝6可以将油液加热至一定温度，当温度升高时，气体分子运动速率加快，容易自油液内逸出，可以提高抽气效率；
[0032]第二分离室4内部设置有循环泵9，循环泵9的进料端与第一分离管7末端法兰密封连接，出料端与第二分离管8首端法兰密封连接，第一分离管7首端贯穿隔板2并与油液盒5底端焊接连接并相连通，第二分离管8末端贯穿隔板2并与油液盒5底端焊接连接并相连通，循环泵9螺栓固定于隔板2底面，当循环泵9通电运行后，可以将油液盒5内的油液吸入至第一分离管7内，在通过第二分离管8重新送入至油液盒5中，这样实现油液的循环流动，可以对油液均匀且充分的抽气，提高气体分体效果；
[0033]油液盒5侧壁顶面焊接连接有挡板51，挡板51呈倾斜状，且挡板51底面和油液盒5底壁之间焊接连接有竖板52，竖板52为多孔状，其上的孔洞内壁向外延伸形成有锥形尖刺53，挡板51的设置，可以防止从第二分离管8内的油液从油液盒5内喷出，避免油液浪费，受到挡板51导向的油液在流入至油液盒5内时，会经过竖板52并从竖板52上的孔洞中流出，而孔洞内壁上的尖刺53会将油液中的气泡刺破，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变压器绝缘油中气体的分离机构，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)内壁上焊接连接有隔板(2)，隔板(2)将壳体(1)内部分隔成第一分离室(3)和第二分离室(4)；所述第一分离室(3)内部设置有油液盒(5)，其顶面为敞口状，且其内部螺栓固定有电加热丝(6)；所述第二分离室(4)内部设置有循环泵(9)，循环泵(9)的进料端与第一分离管(7)末端法兰密封连接，出料端与第二分离管(8)首端法兰密封连接；所述第一分离管(7)首端贯穿隔板(2)并与油液盒(5)底端焊接连接并相连通，第二分离管(8)末端贯穿隔板(2)并与油液盒(5)底端焊接连接并相连通。2.根据权利要求1所述的一种变压器绝缘油中气体的分离机构，其特征在于：所述第一分离室(3)侧壁与第一连通管(10)焊接连接并相连通，第二分离室(4)侧壁与第二连通管(11)焊接连接并相连通；所述第一连通管(10)和第二连通管(11)均与第三连通管(12)焊接连接并相连通，第三连通管(12)顶端为封闭状，其底端与真空泵对接。3.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏谋林，黄文明，陈宝星，
申请(专利权)人：蓉中电气股份有限公司，
类型：新型
国别省市：