本实用新型专利技术气液分离装置，属于气体净化领域，目的是提高过滤效果。包括顶部带有顶盖的分离罐；在分离罐的内腔设置有管板，经管板将分离罐的内腔分隔成下方的收集腔和上方的分离腔；并设置有气体入口、滤液出口以及气体出口；在管板上设置有数个通孔；各个通孔分布配置一根上升管，上升管一一对应设置于通孔处；上升管的顶端分别连接有具有疏水疏油性能的呈柱状的滤芯。管板使得合成气只能沿上升管向上流动，避免未被过滤的合成气混合到过滤后的合成气中；上升管的设置，起到延长气流通路的作用，能够首先将部分水与气体分离，使得到达滤芯的气体的水含量进一步降低，利于延长滤芯使用期限；采用多根滤芯分开进行过滤，阻力小，过滤效率高。过滤效率高。过滤效率高。
【技术实现步骤摘要】
气液分离装置
[0001]本技术属于气体净化领域，具体的是气液分离装置。
技术介绍
[0002]整体气化联合循环(IGCC)发电技术将固体燃料或者液体燃料通过气化反应转化为合成气，通过燃气轮机燃烧合成气进行发电，具有发电效率高、环保特性突出、耗水量少以及多联产等优点。通过燃料气化制得的粗合成气中含有粉尘、H2S、COS、卤化物、NH3、碱金属及焦油等杂质，不但会污染环境，而且对燃气轮机和余热锅炉等主设备有较强的磨损和腐蚀作用。通过合成气净化，可以将上述杂质控制在主设备可接受的范围，但净化后的合成气中仍存在水及重烃类物质，这些组分将严重影响燃气轮机燃烧室的正常工作。
[0003]目前，通常采用在合成气系统中增设缓冲罐来除去水，具体操作方式为,使净化后的合成气通过缓冲罐,由于在缓冲罐内，水与气体的流速不同，在重力作用下，水回落到缓冲罐，从而与气体分离，可以起到较好的脱水效果，但脱水后的合成气中仍会存在重烃物质和微量的水，重烃物质和水的脱除效果不佳。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是提供一种气液分离装置，有效且高效的进行气体过滤。
[0005]本技术采用的技术方案是：气液分离装置，包括顶部带有顶盖的分离罐；在分离罐的内腔设置有管板，所述管板与分离罐内腔的横截面相适配，经管板将分离罐的内腔分隔成位于管板下方的收集腔和位于管板上方的分离腔；并设置有与收集腔相连通的气体入口、位于收集腔底部的与收集腔相连通的带有阀门的滤液出口以及与分离腔相连通的气体出口；在管板上设置有数个贯通管板的通孔；各个通孔分布配置一根上升管，所述上升管一一对应设置于通孔处，底端固定于管板上，且通孔位于上升管的包围区域内；上升管的顶端分别连接有具有疏水疏油性能的呈柱状的滤芯，且滤芯的沿竖向在上升管横截面所在的投影被上升管的横截面完全覆盖。
[0006]进一步的，所述滤芯为沿其轴向贯通的中空结构，包括外层的多孔过滤外壳和铺设于过滤外壳内壁的具有疏水疏油特性的过滤内层；滤芯底端设置有连接头，顶端设置有用于封堵顶端出口的堵头；滤芯经连接头与上升管可拆卸连接。
[0007]进一步的，在分离腔内设置有横向铺设的箍板，所述箍板包括箍环和格栅；所述箍环呈与分离腔横截面适配的环形，箍环上沿其环向均匀分布有数个安装孔；所述格栅铺满箍环的中空区域，且外周与箍环固接在一起；经紧固螺栓穿过箍环上的安装孔与固定于分离腔内壁的支撑座将箍板安装于分离腔，且格栅压住滤芯的顶端。
[0008]进一步的，在收集腔内设置有液位传感器一和液位传感器二；沿竖向，液位传感器一位于液位传感器二上方；且液位传感器一和液位传感器二经过控制器与控制滤液出口开闭的阀门通信连接。
[0009]进一步的，设置有用于检测分离腔压力的压力传感器一和用于检测收集腔压力的
压力传感器二。
[0010]进一步的，还有设置有与分离腔相连通的气体放空口。
[0011]进一步的，经管道外接安全阀连通至分离腔。
[0012]进一步的，在分离腔的下部位置安装有液位表二，在收集腔的下部位置安装有液位表一；
[0013]在分离腔的下部位置靠近管板处设置有与分离腔相连通的疏水口，并设置有控制疏水口开闭的手动阀门。
[0014]本技术的有益效果是：本技术，气体从气体入口进入分离罐后，只能沿上升管向上流动，进一步进入上端的滤芯，气体通过滤芯时，气体中夹带的微量水和重烃物质将被滤芯阻隔下来，水和重烃物质得以有效脱除，可以改善后续操作条件，优化工艺指标，延长下游设备使用寿命。管板的设置，使得气体只能沿上升管向上流动，避免未被过滤的气体混合到过滤后的气体中；上升管的设置，不仅起到保证过滤通道良好的密封、便于安装的作用，还起到延长气流通路以及利于滤液快速下落排出的作用，从而利于延长滤芯使用期限；采用多根滤芯分开进行过滤，过滤面积大，阻力小，不仅保证过滤效果可靠，且过滤效率高。
附图说明
[0015]图1为本技术示意图；
[0016]图2为管板与上升连接俯视图；
[0017]图3滤芯剖面示意图；
[0018]图4箍板俯视图。
[0019]图中，液位表一1、气体入口2、液位表二3、滤芯4、过滤外壳41、过滤内层42、堵头43、连接头44、箍板5、箍环51、格栅52、安装孔53、压力传感器一6、安全阀7、转动臂8、顶盖9、气体放空口10、气体出口11、上升管12、疏水口13、管板14、通孔、压力传感器二15、液位传感器一16、液位传感器二17、滤液出口18、分离罐19、收集腔19A、分离腔19B。
具体实施方式
[0020]下面结合附图和实施例对本技术做进一步的说明如下：
[0021]气液分离装置，如图1所示，包括顶部带有顶盖9的分离罐19；在分离罐19的内腔设置有管板14，所述管板14与分离罐19内腔的横截面相适配，经管板14将分离罐19的内腔分隔成位于管板14下方的收集腔19A和位于管板14上方的分离腔19B；并设置有与收集腔19A相连通的气体入口2、位于收集腔19A底部的与收集腔19A相连通的带有阀门的滤液出口18以及与分离腔19B相连通的气体出口11；在管板14上设置有数个贯通管板14的通孔；各个通孔分布配置一根上升管12，所述上升管12一一对应设置于通孔处，底端固定于管板14上，且通孔位于上升管12的包围区域内；上升管12的顶端分别连接有具有疏水疏油性能的呈柱状的滤芯4，且滤芯4的沿竖向在上升管12横截面所在的投影被上升管12的横截面完全覆盖。
[0022]本技术，气体从气体入口2进入分离罐19。分离罐19中的管板14与分离罐19下部包围构成了相对密闭的空间。管板14上预留有与上部上升管12内径相同的通孔，进入分离罐19的气体只能沿上升管12向上流动。管板14与上升管12组成的结构如图2所示。管板14
外周与分离罐19内壁可通过焊接方式紧密连接，形成下部密闭空间。当然，除了焊接连接，也可以采取其它密封连接方式连接管板14与分离罐19，只要能包括管板14外周与分离罐19内壁之间密封，避免气体从管板14外周与分离罐19内壁之间泄露到上部分离腔19B即可。
[0023]上升管12下端与管板14上预留的通孔可通过焊接方式紧密连接成为一体。上升管12下端与管板14上预留的通孔之间也可以采取插接等其它连接方式，但是需要对上升管12与管板14之间的拼接缝进行有效密封。
[0024]气体沿上升管12向上进一步进入上端的滤芯4，气体通过滤芯4时，气体中夹带的微量水和重烃物质将被滤芯4阻隔下来，并沿垂直方向向下汇集，当聚集的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就经上升管12落入收集腔19A。过滤后的气体，最终在压力作用下通过气体出口11离开分离罐19。气体经过本装置过滤后，水和重烃物质得以有效脱除，可以改善后续操作条件，优化工艺指标，延长下游设备使用寿命。
[0025]该装置，上升管12的设置，具有如下作本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.气液分离装置，包括顶部带有顶盖(9)的分离罐(19)；其特征在于：在分离罐(19)的内腔设置有管板(14)，所述管板(14)与分离罐(19)内腔的横截面相适配，经管板(14)将分离罐(19)的内腔分隔成位于管板(14)下方的收集腔(19A)和位于管板(14)上方的分离腔(19B)；并设置有与收集腔(19A)相连通的气体入口(2)、位于收集腔(19A)底部的与收集腔(19A)相连通的带有阀门的滤液出口(18)以及与分离腔(19B)相连通的气体出口(11)；在管板(14)上设置有数个贯通管板(14)的通孔；各个通孔分布配置一根上升管(12)，所述上升管(12)一一对应设置于通孔处，底端固定于管板(14)上，且通孔位于上升管(12)的包围区域内；上升管(12)的顶端分别连接有具有疏水疏油性能的呈柱状的滤芯(4)，且滤芯(4)的沿竖向在上升管(12)横截面所在的投影被上升管(12)的横截面完全覆盖。2.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于：所述滤芯(4)为沿其轴向贯通的中空结构，包括外层的多孔过滤外壳(41)和铺设于过滤外壳(41)内壁的具有疏水疏油特性的过滤内层(42)；滤芯(4)底端设置有连接头(44)，顶端设置有用于封堵顶端出口的堵头(43)；滤芯(4)经连接头(44)与上升管(12)可拆卸连接。3.如权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于：在分离腔(19B)内设置有横向铺设的箍板(5)，所述箍板(5)包括箍环(51)和格栅(52...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘洪涛，张玉雷，王元辉，张焕祥，
申请(专利权)人：中国电建集团山东电力建设有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。