本实用新型专利技术公开了一种连铸扇形段辊子精度检测装置，包括底座和对中精度检测支架，对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，中间钢板上部左右两侧分别焊接左钢板和右钢板，中间钢板底端焊接在底板上，底板安装在底座中间；底座顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，底板下表面和底座把合面位于同一水平面；左钢板顶面和右钢板顶面的高度大于等于中间钢板顶面的高度，左钢板顶面和右钢板顶面位于同一水平面；左钢板左侧面和右钢板右侧面均为竖直面，左钢板左侧面和右钢板右侧面两个侧面平行且对称。本实用新型专利技术能够方便、快速检测连铸扇形段辊子间隙及对中精度，缩短扇形段辊子装配及检测周期，结构简单，安全可靠。安全可靠。安全可靠。
【技术实现步骤摘要】
一种连铸扇形段辊子精度检测装置
[0001]本技术属于连铸扇形段辊子精度检测
，特别是涉及一种连铸扇形段辊子精度检测装置。
技术介绍
[0002]连续铸钢技术是一项已被钢铁企业广泛应用的浇注技术，它直接把钢水浇注成型。相对于传统的浇注方式，连铸技术在提高金属收得率及改善铸坯质量等方面的优越性已有明显体现，同时，在节约能源方面也有显著优势，因此该技术越来越受到重视。
[0003]连铸机成套设备中，扇形段辊子辊面之间的距离精度是确保连铸机铸造钢坯质量好坏的重要因素，所以连铸扇形段辊子在装配完成后，需要对左右辊子及上下辊子辊面之间的距离进行精度检测，要求左右辊面之间的距离公差在0.1mm之内，上下辊面之间的距离公差在0.3mm之内。目前，扇形段辊子装配完成后，扇形段辊子精度检测靠手工用千分尺测量完成，效率极低且误差大，同时辊面对中精度因缺少基准无法检测；并且连铸扇形段框架整体装配后辊子尺寸公差无法保证一致，如有部分辊子辊面尺寸超差，将导致扇形段框架拆卸困难，耗费大量人力。且此类连铸扇形段框架件数多达几十件，拆卸起来更是费时费力，成本增加。
技术实现思路
[0004]本技术为解决现有技术存在的问题，提供了一种连铸扇形段辊子精度检测装置，该精度检测装置采用安装在底座上的对中精度检测支架，检测左右辊面到对中精度检测支架两侧面的间隙及上辊面到对中精度检测支架上面的间隙，大大方便了连铸扇形段辊子的对中精度检测及调整，检测精度高，提高了生产效率。
[0005]本技术是这样实现的，一种连铸扇形段辊子精度检测装置，包括底座和对中精度检测支架，所述对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，所述中间钢板上部左右两侧分别焊接所述左钢板和右钢板，所述中间钢板的底端焊接在底板上，所述底板安装在底座的中间；
[0006]所述底座的顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，所述底板的下表面和底座的把合面位于同一水平面；所述左钢板的顶面和右钢板的顶面的高度大于等于中间钢板的顶面的高度，所述左钢板的顶面和右钢板的顶面位于同一水平面；所述左钢板的左侧面和右钢板的右侧面均为竖直面，左钢板的左侧面和右钢板的右侧面两个侧面平行且对称。
[0007]在上述技术方案中，优选的，所述底座的把合面、底板的下表面、左钢板的顶面、左钢板的左侧面、右钢板的顶面及右钢板的右侧面的平面度误差均在
‑
0.02～+0.02mm范围内。
[0008]在上述技术方案中，优选的，所述底板上设置有定位通孔和螺纹通孔，对应的，所述底座在把合面处的中间设置有与定位通孔配合的定位沉孔一、及与螺纹通孔配合的内螺
纹沉孔一，所述底板通过定位销和连接螺栓安装在底座上。
[0009]在上述技术方案中，优选的，所述底座在把合面处的左右两侧均设置有用于与扇形段框架连接用的定位沉孔二和内螺纹沉孔二。
[0010]在上述技术方案中，优选的，所述底座为铸铁方箱。
[0011]通过扇形段框架的结构及尺寸，在底座上按图纸尺寸加工扇形段框架的定位沉孔二和内螺纹沉孔二。制作对中精度检测支架要求加工后左侧面与右侧面之间的距离为164(+0.02\0)mm，左侧面与右侧面对称度为0.02mm，顶部检测面到底板下底面的距离为324.2(+0.02\0)mm，对中精度检测支架安装到底座上，安装定位销及连接螺栓；然后将预装好辊子的扇形段框架吊装到底座上，扇形段框架把合板与底座对正、安装。用塞尺检测左右辊面到对中精度检测支架两侧面的间隙及上辊面到对中精度检测支架上顶面的间隙，并记录数据。将扇形段框架从底座上拆下来，根据记录的数据，通过增减垫片调整两侧辊子及上侧辊子间隙，使其满足检验大纲要求。能够方便、快速检测连铸扇形段辊子间隙及对中精度，缩短扇形段辊子装配及检测周期，结构简单，安全可靠。
[0012]本技术具有的优点和积极效果是：
[0013]本技术由于采用了全新的技术方案，与现有技术相比，能够方便连铸扇形段辊子对中精度检测及调整，检测精度高，测量基准的平面度误差在
‑
0.02～+0.02mm范围内；对中精度检测支架，采用普通碳钢板焊接组成，制作成本低；缩短了扇形段辊子装配及检测周期，结构简单，安全可靠，节省了大量劳动力，有效提高了生产效率。
附图说明
[0014]图1是本技术实施例提供的连铸扇形段辊子精度检测装置的结构示意图；
[0015]图2是本技术实施例提供的连铸扇形段辊子精度检测装置的使用状态示意图。
[0016]图中：1、扇形段辊子精度检测装置；11、底座；12、左钢板；13、中间钢板；14、右钢板；15、连接螺栓；16、底板；17、定位销；2、扇形段框架。
具体实施方式
[0017]为能进一步了解本技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
[0018]实施例
[0019]请参阅图1和图2，本技术的实施例提供一种连铸扇形段辊子精度检测装置，包括底座和对中精度检测支架，所述对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，所述中间钢板上部左右两侧分别焊接所述左钢板和右钢板，所述中间钢板的底端焊接在底板上，所述底板安装在底座的中间；所述底座的顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，所述底板的下表面和底座的把合面位于同一水平面；所述左钢板的顶面和右钢板的顶面的高度大于等于中间钢板的顶面的高度，所述左钢板的顶面和右钢板的顶面位于同一水平面；所述左钢板的左侧面和右钢板的右侧面均为竖直面，左钢板的左侧面和右钢板的右侧面两个侧面平行且对称。
[0020]所述底座的把合面、底板的下表面、左钢板的顶面、左钢板的左侧面、右钢板的顶
面及右钢板的右侧面的平面度误差均在
‑
0.02～+0.02mm范围内，对中精度检测支架作为检测基准的各个平面、底座的把合面及各个连接孔，均由数控机床根据检验大纲数值要求加工而成，加工精度高，误差小。本实施例中底板的长宽与扇形段框架底部把合板的长宽尺寸相同，底座的把合面宽度比扇形段框架底部把合板宽1mm左右。
[0021]所述底板上设置有定位通孔和螺纹通孔，对应的，所述底座在把合面处的中间设置有与定位通孔配合的定位沉孔一、及与螺纹通孔配合的内螺纹沉孔一，所述底板通过定位销和连接螺栓安装在底座上。所述底座在把合面处的左右两侧均设置有用于与扇形段框架连接用的定位沉孔二和内螺纹沉孔二，使扇形段框架也采用与对中精度检测支架同样的安装方式固定在底座上。
[0022]所述底座为铸铁方箱，加工方便，成本低，且铸铁本身具有减震、防变形的效果，可提高扇形段辊子检测精度。
[0023]本技术的具体工作过程如下：
[0024]步骤一，将加工完成的对中精度检测支架通过外六角连接螺栓及定位销安装到底座中间对应位置；
[0025]步骤二，将装有辊子的扇形段框架安装到底座两侧对应位置；
[0026]步本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种连铸扇形段辊子精度检测装置，其特征在于，包括底座和对中精度检测支架，所述对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，所述中间钢板上部左右两侧分别焊接所述左钢板和右钢板，所述中间钢板的底端焊接在底板上，所述底板安装在底座的中间；所述底座的顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，所述底板的下表面和底座的把合面位于同一水平面；所述左钢板的顶面和右钢板的顶面的高度大于等于中间钢板的顶面的高度，所述左钢板的顶面和右钢板的顶面位于同一水平面；所述左钢板的左侧面和右钢板的右侧面均为竖直面，左钢板的左侧面和右钢板的右侧面两个侧面平行且对称。2.根据权利要求1所述的连铸扇形段辊子精度检测装置，其特征在于，所述底座的把合面、底...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴春桥，
申请(专利权)人：一重集团天津重工有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。