一种连铸尾坯自动处理的方法技术

本发明专利技术公开了一种连铸尾坯自动处理的方法，包括以下步骤：每次停浇后，在同一配水设置下，对每个流次的尾坯拉速及时间进行差异化调整，并对最终的尾坯进行取样、检验，对实验结果进行统计分析，得到不同状态下，尾坯长度与拉速及时间控制的关系；根据尾坯处理自动控制模型的逻辑要求，建立现场至PLC控制模块的连接，根据控制要求，更改逻辑程序，增加尾坯处理模式；并且在HMI画面上建立弹窗画面，增加画面尾坯处理模式按钮，现场电气控制调试，模拟试车；电气控制调试完成后，投入使用，并在使用过程中优化控制，形成PDCA循环，持续完善防呆防错，形成标准操作，减少人员干预，提升设备的自动化水平。化水平。化水平。

【技术实现步骤摘要】
一种连铸尾坯自动处理的方法


[0001]本专利技术属于冶金
，具体涉及一种连铸尾坯自动处理的方法。

技术介绍

[0002]随着冶炼技术的发展，国际形式的不断变化，冶金行业的竞争日趋激烈，如何加强企业自身的管理和控制水平，实现降本提质增效，已经成为了当今冶金企业研究的重要课题之一。连铸工序作为炼钢流程中的重要一环，如图1所示，连铸机铸坯质量及合格钢坯收得率直接影响着炼钢的成本。提高连铸机的自动化程度，保证连铸机生产稳定性，提升铸坯质量，是连铸技术的发展趋势。现我厂采用的为8机8流小方坯连铸设备，在浇铸尾坯过程中，一般采用人工调整拉速的方式控制尾坯拉出时间及速度，这种人工控制方式存在不稳定因素，导致尾坯内部气泡、脱方、低倍质量不合格，造成切割时尾坯浪费较多，存在较大改善空间。
[0003]因此，需要一种连铸尾坯自动处理的方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种连铸尾坯自动处理的方法。
[0005]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连铸尾坯自动处理的方法，包括以下步骤：
[0006]1)每次停浇后，在同一配水设置下，对每个流次的尾坯拉速及时间进行差异化调整，并对最终的尾坯进行取样、检验，对实验结果进行统计分析，得到不同状态下，尾坯长度与拉速及时间控制的关系，即当中包浇铸完成后，拉速回到0m/min，然后将拉速调至0.2m/min，保持2.5min，然后拉速调至1m/min，保持1min，最后拉速调至2m/min，直至拉坯结束将尾坯长度控制到1.5米以内；通过上述实验并根据PLC逻辑程序建立尾坯处理自动控制模型，在控制模型条件下反复实验、取样，尾坯合格率达到99％以上；
[0007]2)根据尾坯处理自动控制模型的逻辑要求，建立现场至PLC控制模块的连接，根据控制要求，更改逻辑程序，增加尾坯处理模式；并且在HMI画面上建立弹窗画面，增加画面尾坯处理模式按钮，现场电气控制调试，模拟试车；
[0008]3)电气控制调试完成后，投入使用，并在使用过程中优化控制，形成PDCA循环，持续完善防呆防错，形成标准操作，减少人员干预，提升设备的自动化水平。
[0009]本专利技术具有以下有益效果：
[0010]1)浇铸结束后每流尾坯处理的长度由原来的2.5
‑
3米，控制到尾坯长度1
‑
1.5米；按照单条线8机8流设备，中包寿命30个小时进行计算，每条产线，每个浇次可减少尾坯约4吨，单条产线一年可产生320万元的直接经济效益。
[0011]2)通过提升自动化控制水平，岗位操作盯守操作人员可由3人减少至1人，工作效率实现大幅度提升；
[0012]3)从降本方面提升自身的技术水平，满足生产需求及节能降耗。
附图说明
[0013]图1为连铸工序结构示意图。
[0014]图中：1
‑
钢包；2
‑
中间罐；3
‑
结晶器；4
‑
二次冷却；5
‑
拉矫机；6
‑
切割机；7
‑
运输辊道。
具体实施方式
[0015]现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。
[0016]我厂采用的8机8流连铸设备，拉速控制方式分为自动和手动2种，自动控制方式为拉矫机根据结晶器液面的高低，通过结晶器液位控制系统，结晶器液位与拉速形成PID自动控制。手动控制方式为将结晶器液位控制系统切除，人工调整现场操作箱电位器，通过输出电压的变化实现对拉矫机拉速的控制。当正常浇铸结束进入尾坯处理阶段时，结晶器内的液面已经接近至0mm甚至尾坯头已经出结晶器，因此液位控制系统自动控制程序不能形成结晶器液面与拉速的反馈，液位自动控制拉速方式失效。只能通过人工对现场操作箱电位器进行调整，进行手动人工控制拉速的方式拉出尾坯。
[0017]浇铸结束后尾坯处理时，实验不同拉速变化及运行时间变化对尾坯铸坯质量的影响，通过对数据的分析，得出同一配水模型下不同拉速及不同运行时间状态时，形成合格钢坯的长度变化，从而选择最优搭配方案，建立浇铸结束后尾坯拉速控制模型。
[0018]采用PLC自动控制，当浇铸结束后，取消原有的自动和手动控制方式，执行第三种控制方式，实现从现场操作箱进行一键启动，进入尾坯处理模式，进而根据尾坯拉速控制模型自动执行尾坯处理程序，从实现对拉尾坯时的速度及时间进行精准控制，保证尾坯质量控制要求。
[0019]完善尾坯处理模式防呆、防错自动控制措施技术方案，针对现有的三种拉矫机控制方式，防止三种控制方式相互干扰，对正常浇铸产生影响，在原有控制方式的基础上，增加对第三种控制方式的自动复位功能，实现尾坯处理完成后对尾坯处理控制模式自动复位。
[0020]本专利主要技术优势体现在以下几个方面：
[0021]减少尾坯甩废长度，提高钢坯收得率：改善后尾坯甩废长度由原来的2.5
‑
3米，缩短至1
‑
1.5米，单只钢坯收得率提高约10％。
[0022]提升自动化控制水平，提高工艺参数的控制精度：浇铸结束后实现一键启动尾坯处理模式，自动控制尾坯拉出时不同时间段的拉出速度，减少人为干预及调整不当造成尾坯质量不合格，甩废长度增加的问题，同时自动化程序的执行替代尾坯处理时人员的盯守操作，提高了人员劳动效率。
[0023]增加防呆防错技术方案，保证设备运行可靠：增加尾坯处理完成后尾坯处理模式自动复位功能，根据工艺流程实现多条件自动复位，减少人为操作后忘记退出尾坯处理模式，影响开浇时拉速的自动控制及其他功能。紧急情况下，可同时通过本地操作按钮或控制室HMI画面按钮同步投入或终止尾坯处理模式，保证设备的本质安全。
[0024]一种连铸尾坯自动处理的方法，包括以下步骤：
[0025]1)实验摸索阶段，每次停浇后，在同一配水设置下对每个流次的尾坯拉速及时间进行差异化调整，并对最终的尾坯进行取样、检验，对实验结果进行统计分析，得到不同状
态下，尾坯长度与拉速及时间控制的关系，最终选择最优的搭配方案，即当中包浇铸完成后，拉速回到0m/min，然后将拉速调至0.2m/min，保持2.5min，然后拉速调至1m/min，保持1min，最后拉速调至2m/min，直至拉坯结束。通过这样的控制优化，最后将甩坯长度控制到1.5米以内。根据整个控制要求根据PLC逻辑程序建立尾坯处理自动控制模型，在控制模型条件下反复实验、取样，尾坯合格率达到99％以上。
[0026]2)电气控制系统改造阶段，根据尾坯处理自动控制模型的逻辑要求，改造控制电路，铺设线路，现场操作箱开孔增加指示灯按钮，建立现场至PLC控制模块的连接，根据控制要求，更改逻辑程序，增加尾坯处理模式；并且在HMI画面上建立弹窗画面，增加画面尾坯处理模式按钮，现场电气控制调试，模拟试车。
[0027]3)固化跟踪阶段，电气控制调试完成后，投入使用，并在使用过程中不断发现存在问题，不断优本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连铸尾坯自动处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：1)每次停浇后，在同一配水设置下，对每个流次的尾坯拉速及时间进行差异化调整，并对最终的尾坯进行取样、检验，对实验结果进行统计分析，得到不同状态下，尾坯长度与拉速及时间控制的关系，即当中包浇铸完成后，拉速回到0m/min，然后将拉速调至0.2m/min，保持2.5min，然后拉速调至1m/min，保持1min，最后拉速调至2m/min，直至拉坯结束将尾坯长度控制到1.5米以内；通过上述实验并根据P...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵红超，王冰，刘明睿，李超，刘敬军，谭伟峰，
申请(专利权)人：山东莱钢永锋钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：