一种具有中心进料全周浇口的压铸模具及方法技术

本发明专利技术提供一种具有中心进料全周浇口的压铸模具及方法，包括位于压铸模具中心并且为全周浇口的内浇口、定模组中心设置的浇口套以及限位设置在动模组中心的分流锥，分流锥与浇口套配合使用形成内浇口，内浇口位于压铸模具中心并且为全周浇口，分流锥通过设置在动模组中的弹力装置实现压铸时的自主移动，控制内浇口的自动封闭与打开，本发明专利技术采用两板模的压铸模具结构，同时兼顾中心进浇的设计方法，既结合了三板模结构中心进浇方式以保证铸件质量的优势，又避开了三板模复杂的模具结构，既可解决离壳类模具的相关问题，又能用于类似中心可开设浇口的产品模具结构设计，具有比较广泛的推广意义。的推广意义。的推广意义。

【技术实现步骤摘要】
一种具有中心进料全周浇口的压铸模具及方法


[0001]本专利技术属于领域，具体属于一种具有中心进料全周浇口的压铸模具及方法。

技术介绍

[0002]离合器壳体为深腔圆盘形产品，为满足产品内部质量要求，压铸模具一般有以下两种设计方法：
[0003]1)两板模法兰面进浇：模具结构相对简单，但铝液填充易包卷，中心轴孔易出现气缩孔，铸件质量不稳定。此种方案为国内外压铸模具最常见的设计方式。
[0004]2)三板模中心进浇：铝液能够实现圆周方向顺序填充，铸件内部质量好，但模具结构复杂，模具制作成本高，生产周期长，维护困难，此种方式通常应用在较复杂离合器壳体模具上。
[0005]普通二板模结构如图1所示(图2为图1的填充模拟效果)，浇道入口为半圆形，铝液在浇口下方形成了较大面积的交汇，导致冷料和气体无法有效排出，铸件成型不良，气缩孔、冷隔严重，合格率低下，而且由于重力作用，铝液会过早进入型腔下方导致冷隔发生，故普通两板模结构无法开设全周浇口。
[0006]如前所述，普通二板模结构无法开设全周浇口，而三板模模具结构由于中间模板的辅助作用，压射位置和浇口存在偏心，因而可以采用中心进浇的方式实现铝液沿型腔全周顺序充填，保证了铸件整体成型质量。但是，三板模模具整体结构较为复杂，制造成本及生产工艺成本均较高，对生产时所用的压铸设备也存在一定要求，且无法在已有二板模模具结构上进行优化。

技术实现思路

[0007]为了解决现有技术中存在的问题，本专利技术提供一种具有中心进料全周浇口的压铸模具及方法，采用两板模的压铸模具结构，同时兼顾中心进浇的设计方法，既结合了三板模结构中心进浇方式以保证铸件质量的优势，又避开了三板模复杂的模具结构，既可解决离壳类模具的相关问题，又能用于类似中心可开设浇口的产品模具结构设计，具有比较广泛的推广意义。
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，包括位于压铸模具中心并且为全周浇口的内浇口、定模组中心设置的浇口套以及限位设置在动模组中心的分流锥，分流锥与浇口套配合使用形成内浇口，内浇口位于压铸模具中心并且为全周浇口，分流锥通过设置在动模组中的弹力装置实现压铸时的自主移动，控制内浇口的自动封闭与打开。
[0009]进一步的，弹力装置为碟簧，碟簧设置在动模芯中心设置分流锥安装槽中，分流锥通过限位螺钉固定在分流锥安装槽中，碟簧顶部与分流锥底部顶接。
[0010]进一步的，所述碟簧设置有多组，每组包括8～12片。
[0011]进一步的，所述分流锥与碟簧配合使用使分流锥前移或后退的距离为内浇口厚
度。
[0012]进一步的，动模组包括动模框、动模芯、顶出装置、封底板，动模芯固在动模框一端面上，动模框的另一端面与封底板连接，封底板与动模框的另一端面之间设置有顶出装置，顶出装置用于与分流锥的底部接触顶出分流锥。
[0013]进一步的，顶出装置包括推杆固定板、推板和分流锥推杆，推板与封底板连接，推板上朝向动模框的端面上通过推杆固定板固定有分流锥推杆，分流锥推杆的一端用于与分流锥的底部接触顶出分流锥。
[0014]进一步的，定模组包括定模芯、定模框和浇口套，定模芯固定在定模框上，浇口套安装在定模芯上。
[0015]本专利技术还提供一种具有中心进料全周浇口的压铸模具的使用方法，具体步骤如下：
[0016]S1动模组和定模组处于合模状态下，弹力装置伸展将分流锥顶出，分流锥前移距离为内浇口厚度K，分流锥前端面与浇口套前端面紧密贴合，内浇口处于封闭状态；
[0017]S2压射开始，当冲头的压力突破弹力装置的弹力时，弹力装置压缩，分流锥后退距离为内浇口厚度K，内浇口被打开，铝液沿全周浇口进入型腔实现顺序填充。
[0018]S3铝液填充完后，动模组和定模组分开，得到铸件。
[0019]进一步的，动模组和定模组分开后，顶出装置和弹力装置共同作用推动分流锥向前移动将浇道顶出，得到铸件。
[0020]进一步的，分流锥向前或后退移动的距离均为内浇口厚度。
[0021]与现有技术相比，本专利技术至少具有以下有益效果：
[0022]本专利技术提供一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，利用类似三板模全周浇口的方式以实现顺序填充的特点，使产品出品率大大提高；在常规两板模的结构基础上，增加弹性装置和分流锥通过压铸过程中模具内部分流锥的运动，使铝液在填充时内浇口的位置可以根据需要进行封闭与打开，从而解决常规两板模结构下铝液因重力作用导致沿型腔四周填充不一致的问题，使铝液最终顺序填充并汇集在外侧大平面，气体和冷料通过集渣包排出铸件外，减少了铝液包卷，从而减少气孔及冷隔发生概率，提升产品质量。在此同时，采用两板模的结构相比三板摸，简化了整体模具结构、降低模具采购成本和生产调试成本等。
[0023]进一步的，本专利技术还设置有顶出装置，顶出装置结合弹性装置可以有效将分流锥向前顶出，分流锥进而将浇道顶出实现铸件和模具的分离，分离效率高。
[0024]进一步的，本专利技术装置设置有碟簧，可以有效避免铝液刚进入熔杯时由于铝液的惯性冲击，分流锥后退的情况。
附图说明
[0025]图1普通二板模具结构压铸模具示意图；
[0026]图2普通二板模具结构压铸模具填充模拟效果示意图；
[0027]图3本专利技术压铸模具示意图；
[0028]图4本专利技术压铸模具填充模拟效果示意图；
[0029]图5本专利技术压铸模具浇口封闭状态示意图；
[0030]图6本专利技术压铸模具浇口打开状态示意图；
[0031]图7本专利技术压铸模具简图；
[0032]图8本专利技术压铸模具合模状态示意图；
[0033]图9本专利技术压铸模具压射状态示意图；
[0034]图10本专利技术压铸模具开模状态示意图；
[0035]图11本专利技术压铸模具顶出状态示意图。
[0036]附图中：1
‑
动模框；2
‑
动模芯；3
‑
定模芯；4
‑
定模框；5
‑
浇口套；6
‑
分流锥；7
‑
碟簧；8
‑
推杆固定板；9
‑
推板；10
‑
分流锥推杆；11
‑
封底板；12
‑
铸件；13
‑
浇道；14
‑
渣包；15
‑
内浇口。
具体实施方式
[0037]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步的说明。
[0038]如图3所示，本专利技术提供一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，结合了两板模和三板模的优点，本专利技术压铸模具内浇口15为全周浇口，且在压射过程中由于模具内部结构的运动，分流锥6按需进行前移和后退，从而实现内浇口15根据需要实现自动封闭与打开：在合模状态下，弹力装置处于伸展状态，使分流锥6处于前移状态，在冲本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特征在于，包括位于压铸模具中心并且为全周浇口的内浇口(15)、定模组中心设置的浇口套(5)以及限位设置在动模组中心的分流锥(6)，分流锥(6)与浇口套(5)配合使用形成内浇口(15)，内浇口(15)位于压铸模具中心并且为全周浇口，分流锥(6)通过设置在动模组中的弹力装置实现压铸时的自主移动，控制内浇口(15)的自动封闭与打开。2.根据权利要求1所述的一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特征在于，弹力装置为碟簧(7)，碟簧(7)设置在动模芯(2)中心设置分流锥安装槽中，分流锥(6)通过限位螺钉固定在分流锥安装槽中，碟簧(7)顶部与分流锥(6)底部顶接。3.根据权利要求2所述的一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特征在于，所述碟簧(7)设置有多组，每组包括8～12片。4.根据权利要求1或2所述的一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特征在于，所述分流锥(6)与碟簧(7)配合使用使分流锥(6)前移或后退的距离为内浇口厚度。5.根据权利要求1所述的一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特征在于，动模组包括动模框(1)、动模芯(2)、顶出装置、封底板(11)，动模芯(2)固在动模框(1)一端面上，动模框(1)的另一端面与封底板(11)连接，封底板(11)与动模框(1)的另一端面之间设置有顶出装置，顶出装置用于与分流锥(6)的底部接触顶出分流锥(6)。6.根据权利要求5所述的一种具有中心进料全周浇口的压铸模具，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷大俊，严鉴铂，寇植达，杨新强，麻梦梅，王剑锋，郝鹏磊，刘王强，马文铎，万晓萌，
申请(专利权)人：宝鸡法士特齿轮有限责任公司，
类型：发明
国别省市：