丁腈橡胶分段硫化设备制造技术

本实用新型专利技术属于橡胶生产技术领域，尤其是一种丁腈橡胶分段硫化设备，针对现有技术中存在硫化设备在对橡胶硫化完成后，一般是通过人工手动脱模，较为费时费力，且人力操作不仅增加人员的劳动强度，也降低了工作效率，且人力脱模易造成硫化后的成型橡胶损坏的问题，现提出如下方案，其包括底板，所述底板的顶部固定连接有设备本体，所述底板的顶部固定连接有两个电动滑轨，两个电动滑轨相互靠近的一侧滑动连接有同一个模具，所述模具的底部与底板的顶部滑动接触，本实用新型专利技术通过简单的结构实现了对橡胶的自动化快速脱模，无需人力操作，降低了人员的劳动强度，也避免了人力脱模导致橡胶损坏的问题，实用性强。实用性强。实用性强。

【技术实现步骤摘要】
丁腈橡胶分段硫化设备


[0001]本技术涉及橡胶生产
，尤其涉及一种丁腈橡胶分段硫化设备。

技术介绍

[0002]在现有技术中，将密炼后的复合橡胶倒入硫化设备上的模具里，然后将模具送入硫化设备内经过120
‑
200
°
C、15bar以下的压力条件下就能够实现对橡胶进行硫化。目前的硫化设备在对橡胶硫化完成后，一般需要人工手动脱模，较为费时费力。
[0003]但是上述技术方案由于硫化设备在对橡胶硫化完成后，一般是通过人工手动脱模，较为费时费力，因此还存在人力操作不仅增加人员的劳动强度，也降低了工作效率，且人力脱模易造成硫化后的成型橡胶损坏的问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在硫化设备在对橡胶硫化完成后，一般是通过人工手动脱模，较为费时费力，且人力操作不仅增加人员的劳动强度，也降低了工作效率，且人力脱模易造成硫化后的成型橡胶损坏的缺点，而提出的丁腈橡胶分段硫化设备。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]丁腈橡胶分段硫化设备，包括底板，所述底板的顶部固定连接有设备本体，所述底板的顶部固定连接有两个电动滑轨，两个电动滑轨相互靠近的一侧滑动连接有同一个模具，所述模具的底部与底板的顶部滑动接触，所述底板的顶部固定连接有挡板，所述模具的内壁上固定连接有隔板，所述隔板的顶部放置有脱模板，所述脱模板 的底部固定连接有两个顶杆，两个顶杆的底端均贯穿隔板并与隔板滑动连接，两个顶杆的底端均转动连接有导轮，所述模具的内部设置有脱模机构，所述脱模机构分别与两个导轮和挡板相配合。
[0007]优选的，所述隔板上开设有圆孔，所述脱模板的底部固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧的底端贯穿圆孔并与模具的底部内壁固定连接。
[0008]进一步的，通过设置复位弹簧能够带动脱模板向下进行移动复位。
[0009]优选的，所述脱模机构包括两个三角块、推动杆、U型杆和连接杆，所述推动杆的左端贯穿模具的右侧并延伸至模具的内部，所述推动杆的右端与挡板的左侧活动接触，两个三角块的底部均与模具的底部内壁滑动连接，所述推动杆的左端固定连接在位于右侧的三角块的右侧固定连接，所述连接杆的左端固定连接在位于左侧的三角块的右侧，所述U型杆的前侧两端分别与推动杆的后侧和连接杆的后侧固定连接，所述三角块的顶部与相对应的导轮滚动连接。
[0010]进一步的，通过设置脱模机构能够带动脱模板向上进行移动，从而实现将橡胶推出模具。
[0011]优选的，两个所述三角块的底部均固定连接有滑块，所述模具的底部内壁上开设有滑槽，所述滑块滑动连接在相对应的滑槽内。
[0012]进一步的，通过滑块与滑槽之间的滑动限位配合，能够对三角块进行稳定的滑动支撑。
[0013]优选的，所述U型杆的底部固定连接有滑杆，所述模具的底部内壁上开设有滑道，所述滑杆的底端滑动连接在滑道内。
[0014]进一步的，通过滑杆与滑道之间的滑动限位配合，能够对U型杆进行稳定的滑动支撑。
[0015]优选的，所述滑道的左侧内壁上固定连接有辅助弹簧，所述辅助弹簧的右端固定连接在滑杆的左侧。
[0016]进一步的，通过设置辅助弹簧能够带动U型杆向右侧进行移动复位。
[0017]有益效果：通过两个电动滑轨带动模具进行移动并使推动杆的右端与挡板进行接触，然后通过挡板将推动杆向模具的内部进行挤压，再通过推动杆与脱模板之间的传动配合，就能够带动脱模板向上进行移动并将硫化后的成型橡胶向上推动并移出模具的内部，此时就实现了对橡胶的脱模操作，通过这样的方式实现了自动化对橡胶进行快速脱模，大大节省了人力，也保证了橡胶脱模后的完整性，提高了工作效率；
[0018]本技术通过简单的结构实现了对橡胶的自动化快速脱模，无需人力操作，降低了人员的劳动强度，也避免了人力脱模导致橡胶损坏的问题，实用性强。
附图说明
[0019]图1为本技术提出的丁腈橡胶分段硫化设备的结构主视图；
[0020]图2为本技术提出的丁腈橡胶分段硫化设备底板、电动滑轨、模具、挡板、脱模板和推动杆的连接结构俯视图；
[0021]图3为本技术提出的丁腈橡胶分段硫化设备模具的结构主剖视图；
[0022]图4为本技术提出的丁腈橡胶分段硫化设备三角块、滑块、推动杆、U型杆、连接杆和滑杆的结构三维图。
[0023]图中：1、底板；2、设备本体；3、电动滑轨；4、模具；5、挡板；6、隔板；7、脱模板；8、顶杆；9、导轮；10、圆孔；11、复位弹簧；12、三角块；13、滑块；14、滑槽；15、推动杆；16、U型杆；17、连接杆；18、滑杆；19、滑道；20、辅助弹簧。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0025]参照图1
‑
4，丁腈橡胶分段硫化设备，包括底板1，底板1的顶部焊接有设备本体2，底板1的顶部焊接有两个电动滑轨3，电动滑轨3能够带动模具4进行横向移动，两个电动滑轨3相互靠近的一侧滑动连接有同一个模具4，模具4的底部与底板1的顶部滑动接触，底板1的顶部焊接有挡板5，挡板5能够对推动杆15进行挤压阻挡，模具4的内壁上焊接有隔板6，隔板6的顶部放置有脱模板7，脱模板7 的底部焊接有两个顶杆8，两个顶杆8的底端均贯穿隔板6并与隔板6滑动连接，两个顶杆8的底端均通过轴转动连接有导轮9，导轮9能够便于顶杆8与三角块12之间进行连接和传动，模具4的内部设置有脱模机构，脱模机构分别与两个导
轮9和挡板5相配合。
[0026]本技术中，隔板6上开设有圆孔10，脱模板7的底部焊接有复位弹簧11，复位弹簧11的底端贯穿圆孔10并与模具4的底部内壁焊接，通过设置复位弹簧11能够带动脱模板7向下进行移动复位。
[0027]本技术中，脱模机构包括两个三角块12、推动杆15、U型杆16和连接杆17，推动杆15的左端贯穿模具4的右侧并延伸至模具4的内部，推动杆15的右端与挡板5的左侧活动接触，两个三角块12的底部均与模具4的底部内壁滑动连接，推动杆15的左端焊接在位于右侧的三角块12的右侧焊接，连接杆17的左端焊接在位于左侧的三角块12的右侧，U型杆16的前侧两端分别与推动杆15的后侧和连接杆17的后侧焊接，三角块12的顶部与相对应的导轮9滚动连接，通过设置脱模机构能够带动脱模板7向上进行移动，从而实现将橡胶推出模具4。
[0028]本技术中，两个三角块12的底部均焊接有滑块13，模具4的底部内壁上开设有滑槽14，滑块13滑动连接在相对应的滑槽14内，通过滑块13与滑槽14之间的滑动限位配合，能够对三角块12进行稳定的滑动支撑。
[0029]本技术中，U型杆16的底部焊接有滑杆18，模具4的底部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.丁腈橡胶分段硫化设备，包括底板（1），其特征在于，所述底板（1）的顶部固定连接有设备本体（2），所述底板（1）的顶部固定连接有两个电动滑轨（3），两个电动滑轨（3）相互靠近的一侧滑动连接有同一个模具（4），所述模具（4）的底部与底板（1）的顶部滑动接触，所述底板（1）的顶部固定连接有挡板（5），所述模具（4）的内壁上固定连接有隔板（6），所述隔板（6）的顶部放置有脱模板（7），所述脱模板（7） 的底部固定连接有两个顶杆（8），两个顶杆（8）的底端均贯穿隔板（6）并与隔板（6）滑动连接，两个顶杆（8）的底端均转动连接有导轮（9），所述模具（4）的内部设置有脱模机构，所述脱模机构分别与两个导轮（9）和挡板（5）相配合。2.根据权利要求1所述的丁腈橡胶分段硫化设备，其特征在于，所述隔板（6）上开设有圆孔（10），所述脱模板（7）的底部固定连接有复位弹簧（11），所述复位弹簧（11）的底端贯穿圆孔（10）并与模具（4）的底部内壁固定连接。3.根据权利要求1所述的丁腈橡胶分段硫化设备，其特征在于，所述脱模机构包括两个三角块（12）、推动杆（15）、U型杆（16）和连接杆（17），所述推动杆（15）的左端贯穿模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：张元，
申请(专利权)人：长泰鑫润橡塑有限公司，
类型：新型
国别省市：