一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，包括以下步骤：步骤1、装炉：工作人员根据炉内的有效体积，将待加工铝合金压铸件进行适量装炉；步骤2、设备检查：工作人员检查处理炉内的零件与电热元件，确保其与铝合金压铸件无接触；本发明专利技术一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，整体通过预处理、模具结构和工艺流程三个方面去控制铝合金压铸件的回弹形变，步骤1到步骤5通过对待冲压型材进行退火处理，降低其硬度以控制减少压铸时的回弹形变；步骤6到步骤9通过改变模具结构，使内外侧的回弹趋势相互抵消，从而减少回弹；步骤10和步骤11通过增加补偿校正工艺或者采取拉力铸造工艺从而降低整体的回弹形变。铸造工艺从而降低整体的回弹形变。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法


[0001]本专利技术涉及铝合金压铸件领域，具体为一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法。

技术介绍

[0002]随着科技的进步以及环境改善的迫切需求，如何节省能源已经成为一项世界性的课题，对于汽车而言，车身轻量化已经成为世界汽车发展的主要趋势，白车身铝合金板材模具工装的开发与使用在整车生产中逐步占有越来越重要的地位，铝合金材料冲压成型时容易产生较大的回弹变形行为，在冲压过程中易出现尺寸超差，开裂.变薄率超差，起皱等现象，铝制件这种特殊的材料性能给工艺分析和回弹分析以及调试生产带来了很大的困扰。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的铝合金材料冲压成型时容易产生较大的回弹变形行为，在冲压过程中易出现尺寸超差，开裂.变薄率超差，起皱等现象，给工艺分析和回弹分析以及调试生产带来了很大困扰的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，包括以下步骤：
[0005]步骤1、装炉：工作人员根据炉内的有效体积，将待加工铝合金压铸件进行适量装炉；
[0006]步骤2、设备检查：工作人员检查处理炉内的零件与电热元件，确保其与铝合金压铸件无接触；
[0007]步骤3、参数配置：工作人员根据待检测铝合金压铸件的硬度从而设定炉内的加热速度和保温时间；
[0008]步骤4、送电升温：工作人员打开炉体电源，使得内部待加工铝合金压铸件进行升温处理，升温到指定温度进行保温；
[0009]步骤5、降温处理：工作人员往炉内倒入导热性较差介质中，使得铝合金型材以适应速度缓慢冷却；
[0010]步骤6、补偿加工：工作人员利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的形状和尺寸，以相反方向的回弹来补偿铝合金压铸件的回弹量；
[0011]步骤7、校正加工：改变凸模结构，使校正力集中在压铸变形区，加大铝合金压铸件变形区应力应变状态的改变程度，迫使铝合金型材内外侧同为切向压应力、切向拉应变，从而使内外侧回弹趋势相互抵消；
[0012]步骤8、纵向加压：在压铸完成后，工作人员利用模具的突肩在铝合金压铸件的端部纵向加压，使变形区横断面上都受到压应力，卸载时铝合金型材内外侧的回弹趋势相反，
从而降低了回弹力，利用这种方法可获得较的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高；
[0013]步骤9、升级加工：利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行加工，压铸时铝合金型材随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的，从而减少回弹；
[0014]步骤10、补偿校正：加工完后，工作人员对压铸件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以控制回弹量；
[0015]步骤11、拉力铸造：采用拉弯工艺，铝合金型材在弯曲变形的过程中受到了切向拉深力的作用，施加的拉深力应使变形区内的合成应力大于材料的屈服极限，中性层内侧压应变转化为拉应变，即铝合金型材的整个横断面都处于塑性拉深变形的范围，卸载后内外两侧的回弹趋势相互抵消，从而减少回弹。
[0016]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤1中装炉之前对待装炉压铸件的尖角、开眼等容易开裂的部位采用包扎铁皮等防护措施。
[0017]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤1中每炉型材装炉的有效体积小于炉内体积一半，避免出现加热不完全的情况。
[0018]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤3中通过洛氏硬度计检测铝合金压铸件的硬度，从而设定合理的临界温度。
[0019]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤3中同一处理炉装有不同厚度零件时，应按最大厚度确定加热保温时间，厚度相差大于10mm的待压铸型材不应同炉处理。
[0020]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤4中处理炉在对待加工铝合金压铸件进行送电升温操作过程中不得随意打开炉门。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：整体通过预处理、模具结构和工艺流程三个方面去控制铝合金压铸件的回弹形变，步骤1到步骤5通过对待冲压型材进行退火处理，使其缓慢冷却以获得接近平衡状态的稳定的组织，降低其硬度以控制减少压铸时的回弹形变，压铸后再进行后续淬硬；步骤6到步骤9通过改变模具结构，使内外侧的回弹趋势相互抵消，从而减少回弹；步骤10和步骤十一通过增加补偿校正工艺或者采取拉力铸造工艺从而降低整体的回弹形变力。
具体实施方式
[0022]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]本专利技术提供了一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，包括以下步骤：
[0024]步骤1、装炉：工作人员根据炉内的有效体积，将待加工铝合金压铸件进行适量装炉，装炉时必须轻拿轻放，防止型材划伤及变形；
[0025]步骤2、设备检查：工作人员检查处理炉内的零件与电热元件，确保其与铝合金压铸件无接触，铝合金压铸片在进行叠放时，允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm；
[0026]步骤3、参数配置：工作人员根据待检测铝合金压铸件的硬度从而设定炉内的加热
速度和保温时间；
[0027]步骤4、送电升温：工作人员打开炉体电源，使得内部待加工铝合金压铸件进行升温处理，升温到指定温度进行保温；
[0028]步骤5、降温处理：工作人员往炉内倒入导热性较差介质中，使得铝合金型材以适应速度缓慢冷却，降温后出炉时特别小心，应尽量在炉中垂直吊挂加热，或可设计专用热处理夹具、防护罩或框架等工装，以免变形；
[0029]步骤6、补偿加工：工作人员利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的形状和尺寸，以相反方向的回弹来补偿铝合金压铸件的回弹量，将回弹角做在凹模上，使凹模的工作部分具有一定斜度，双角弯曲时，可以将弯曲凸模两侧修去回弹角，并保持弯曲模的单面间隙等于料厚，促使铝合金型材贴住凸模，开模后铝合金型材两侧回弹垂直；
[0030]步骤7、校正加工：改变凸模结构，使校正力集中在压铸变形区，加大铝合金压铸件变形区应力应变状态的改变程度，前提为当材料厚度在0.8mm以上，塑性比较好，而且弯曲圆角半径不大时，可以改变凸模结构；
[0031]步骤8、纵向加压：在压铸完成后，工作人员利用模具的突肩在铝合金压铸件的端部纵向加压，使变形区横断面上都受到压应力，卸载时铝合金型材内外侧的回弹趋势相反，从而降低了回弹力，利用这种方法可获得较的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高；
[0032]步骤9、升级加工：利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行加本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金薄壁压铸件回弹形变的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、装炉：工作人员根据炉内的有效体积，将待加工铝合金压铸件进行适量装炉；步骤2、设备检查：工作人员检查处理炉内的零件与电热元件，确保其与铝合金压铸件无接触；步骤3、参数配置：工作人员根据待检测铝合金压铸件的硬度从而设定炉内的加热速度和保温时间；步骤4、送电升温：工作人员打开炉体电源，使得内部待加工铝合金压铸件进行升温处理，升温到指定温度进行保温；步骤5、降温处理：工作人员往炉内倒入导热性较差介质中，使得铝合金型材以适应速度缓慢冷却；步骤6、补偿加工：工作人员利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的形状和尺寸，以相反方向的回弹来补偿铝合金压铸件的回弹量；步骤7、校正加工：改变凸模结构，使校正力集中在压铸变形区，加大铝合金压铸件变形区应力应变状态的改变程度；步骤8、纵向加压：在压铸完成后，工作人员利用模具的突肩在铝合金压铸件的端部纵向加压，使变形区横断面上都受到压应力，卸载时铝合金型材内外侧的回弹趋势相反，从而降低了回弹力；步骤9、升级加工：利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行加工；步骤10、补偿校正：加工完后，工作人员对压铸件施加较大的校正压力，可以改变...

【专利技术属性】
技术研发人员：郎利辉，菲多，李晓星，汤泽军，陶诚，匡中华，张小景，
申请(专利权)人：广东铭利达科技有限公司，
类型：发明
国别省市：