一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构，包括壳体、支架、锤杆组件、活塞组件、传动轴、钻套、轴承；传动轴与壳体、钻套、支架之间形成中部油腔，传动轴与支架内的牙斜齿轮组件形成后部油腔，支架上设有支架通油孔，传动轴上圆周均匀设有若干传动轴通油槽，活塞组件与钻套、及端部连接的锤杆组件之间具有装配流通间隙；装配流通间隙、中部油腔、后部油腔形成相通的通油路径S1。本实用新型专利技术中支架通油孔配合传动轴通油槽，配合传动轴旋转提供为前、中、后部内填充的润滑油脂沿通油路径S1进行循环；可以使得润滑油脂对各运动部件之间进行润滑、保证润滑作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。延长使用寿命。延长使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构


[0001]本技术涉及锤钻
，具体涉及一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构。

技术介绍

[0002]锤钻是我们常用的冲击工具，锤钻内设有冲击活塞机构和旋转钻套机构，冲击活塞机构设于旋转钻套机构中，两个机构是由设于壳体后部、与驱动电机传动连接的输出轴进行输出工作，输出轴上的曲轴偏心销组件带动冲击活塞机构做往复运动、旋转齿轮带动旋转钻套机构做转动运动；因此在装配时，会在壳体与各机构部件之间涂覆填充润滑油脂，而随着锤钻的使用过程中，在机构活动部件涂覆的润滑油脂容易因机构部件的转动、往复运动冲击造成推力流失，从而降低机构部件使用过程中的散热效果、增加耗能，导致使用寿命降低。

技术实现思路

[0003]本技术的目的为解决上述
技术介绍
中提出的问题，提供一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构。
[0004]为解决上述技术问题，本技术的技术方案为：一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构，包括壳体、支架、锤杆组件、活塞组件、传动轴、钻套，钻套通过轴承、支架进行定位安装；所述传动轴与壳体、钻套、支架之间形成中部油腔，所述传动轴通过与支架内的牙斜齿轮组件形成连接、并形成后部油腔，所述支架上设有支架通油孔，所述传动轴上圆周均匀设有若干传动轴通油槽，传动轴通油槽连通中部油腔与后部油腔，支架通油孔连通后部油腔与中部油腔，所述活塞组件与钻套、及端部连接的锤杆组件之间具有装配流通间隙，装配流通间隙连通中部油腔；所述装配流通间隙、中部油腔、后部油腔形成相通的通油路径S1，传动轴转动通过其上传动轴通油槽提供装配流通间隙、中部油腔、后部油腔四者内部润滑油脂沿通油路径S1循环的动力。
[0005]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述传动轴上的传动轴通油槽为螺旋状设置。
[0006]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述传动轴上的传动轴通油槽为直槽状设置。
[0007]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述传动轴在支架中是逆时针方向转动进行传动，所述支架通油孔设于支架上逆时针方向的后侧。
[0008]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述钻套与支架连接的端部之间设有衬套、并形成通油间隙。
[0009]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述支架的上侧方位置设有多个辅助支架通油孔，辅助支架通油孔连通支架内部与中部油腔。
[0010]在上述的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构中，所述传动轴通油槽深
1mm、宽1.5mm。
[0011]本技术的有益效果是：
[0012]本技术中设置的支架通油孔配合传动轴通油槽，使得壳体、与其内部件之间的前、中、后部形成相通的通油路径S1，随着传动轴的旋转使得前、中、后部内填充的润滑油脂沿通油路径S1进行循环；从而在通油路径S1、S1的配合下进一步使得润滑油脂对各运动部件之间进行润滑、保证充分的润滑作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。
附图说明
[0013]图1是本技术的剖面结构图；
[0014]图2是本技术中支架的立体图；
[0015]图3、4是本技术中传动轴的立体图。
具体实施方式
[0016]为使本技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述；在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0017]下面结合附图对本技术在作进一步的阐述。
[0018]请参阅图1至图4，本技术提供一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构，包括壳体1、支架2、锤杆组件3、活塞组件4、传动轴5、钻套6，支架2与壳体1固定连接，活塞组件4、锤杆组件3安装于钻套6中，钻套6通过轴承7、支架2进行定位安装；传动轴5两端分别与壳体1、支架2进行连接，同时分别通过转套齿轮组件8、摆杆轴承轴10与钻套6、锤杆组件3形成传动连接；从图1可以看出，钻套6的前端部与壳体1之间设有油封6
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1，支架2的后端部与壳体1之间密封连接，活塞组件4与锤杆组件3的部件连接之间设有多道密封结构，从而防止壳体1与内部部件部件涂覆填充润滑油脂流漏出去，壳体1内的部件、以及连接密封为现有技术，在此不再详细阐述。
[0019]所述传动轴5与壳体1、钻套6、支架2之间形成中部油腔13，所述传动轴5通过与支架2内的牙斜齿轮组件17形成连接、并形成后部油腔18，所述支架2上设有支架通油孔19，所述传动轴5上圆周均匀设有若干传动轴通油槽20，传动轴通油槽20连通中部油腔13与后部油腔18，支架通油孔19连通后部油腔18与中部油腔13，所述活塞组件4与钻套6、及端部连接的锤杆组件3之间具有装配流通间隙16，装配流通间隙16连通中部油腔13。
[0020]所述装配流通间隙16、中部油腔13、后部油腔18形成相通的通油路径S1，传动轴5转动通过其上传动轴通油槽20提供装配流通间隙16、中部油腔13、后部油腔18三内部润滑油脂沿通油路径S1循环的动力，传动轴5转动通过其上传动轴通油槽20提供装配流通间隙16、中部油腔13、后部油腔18三者内部润滑油脂沿通油路径S1循环的动力；在锤钻使用的过程中，传动轴5转动通过其上传动轴通油槽20形成旋转流通力，会使得壳体内部与各部件之间涂覆填充的润滑油脂沿通油路径S1进行循环，从而经过各部件进行润滑，充分保证润滑
作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。
[0021]进一步地，所述传动轴5上的传动轴通油槽20为螺旋状或直槽状设置，传动轴通油槽20优选的设置为深1mm、宽1.5mm，同时传动轴通油槽20优选为螺旋状设计，从而保证传动轴转动而对润滑油脂所产生的旋转流动力。
[0022]进一步地，如图2所示，所述传动轴5在支架2中是逆时针方向转动进行传动，所述支架通油孔19设于支架2上逆时针方向的后侧，从而随着传动轴5的转动、更好的将润滑油脂从支架通油孔19中进行流通。
[0023]进一步地、为了更好的保证润滑油脂进行流通、进行润滑，述钻套6与支架2连接的端部之间设有衬套24、并形成通油间隙25，所述支架2的上侧方位置设有多个辅助支架通油孔23，辅助支架通油孔23连通支架2内部与中部油腔13，从而使得润滑油脂在支架2内与中部油腔13之间进行流通润滑。
[0024]以上对本技术实施例所提供的一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于锤钻中传动轴设计的循环润滑结构，包括壳体（1）、支架（2）、锤杆组件（3）、活塞组件（4）、传动轴（5）、钻套（6），钻套（6）通过轴承（7）、支架（2）进行定位安装；其特征在于：所述传动轴（5）与壳体（1）、钻套（6）、支架（2）之间形成中部油腔（13），所述传动轴（5）通过与支架（2）内的牙斜齿轮组件（17）形成连接、并形成后部油腔（18），所述支架（2）上设有支架通油孔（19），所述传动轴（5）上圆周均匀设有若干传动轴通油槽（20），传动轴通油槽（20）连通中部油腔（13）与后部油腔（18），支架通油孔（19）连通后部油腔（18）与中部油腔（13），所述活塞组件（4）与钻套（6）、及端部连接的锤杆组件（3）之间具有装配流通间隙（16），装配流通间隙（16）连通中部油腔（13）；所述装配流通间隙（16）、中部油腔（13）、后部油腔（18）形成相通的通油路径S1，传动轴（5）转动通过其上传动轴通油槽（20）提供装配流通间隙（16）、中部油腔（13）、后部油腔（18）四者内部润滑油脂沿通油路径S1循环的动力。2.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈兆庆，尚才平，
申请(专利权)人：浙江杭博电动工具有限公司，
类型：新型
国别省市：