一种使绝缘层和护套整体化的护套生产方法，在加工电缆之前，先将绝缘缆芯外的隔离层拆除并进行清洁，确保绝缘层与护套之间没有可以使二者分隔的材料。将绝缘缆芯穿设在模芯的第一过孔内，将护套料送入挤出通道，沿预设方向牵引缆芯，进而形成护套。护套从第二过孔挤出并包覆在缆芯外，以完成电缆的加工。由于绝缘层外未有任何隔离材料，护套可以很好的粘合在缆芯上，从而形成绝缘层和护套的不可剥离结构，进而形成一体化。由于绝缘和护套粘合在了一起且不可剥离，整个电缆呈现一体化结构，当电缆进行高速移动时，电缆内部不会产生任何位移，在运行过程中也不会出现护套分层、起空等现象，很好的提升了电缆移动速度和使用时间。很好的提升了电缆移动速度和使用时间。很好的提升了电缆移动速度和使用时间。
【技术实现步骤摘要】
使绝缘层和护套整体化的护套生产方法及应用
[0001]本技术方案属于电缆
，具体是一种亦可适于高速移动电缆的绝缘和护套的整体生产工艺。
技术介绍
[0002]高速移动电缆多应用于RTG(轮胎式龙门起重机)作为集装箱专业化码头堆场的主要设备，其具有可灵活转场作业、工程投资少等特点，大量应用于港口码头。随着环保等需要，配套的移动电缆大量应用于RTG设备中，随着对于运行效率的不断增加，电缆移动速度要求越来越快，而常规的护套挤出工艺随着移动速度的加快非常容易出现护套分层、起空等现象。
技术实现思路
[0003]本专利技术的主要目的在于提供一种使绝缘层和护套整体化的护套生产方法，该方法不仅适用于高速移动电缆的护套生产，同时还适用于同类性能/功能要求的其它类别电缆。
[0004]作为本方法的应用之一，采用本生产方法生产电缆护套，使成品电缆可以适应高速移动工况，提升电缆使用时间。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术提供一种使绝缘层和护套整体化的护套生产方法，步骤包括：
[0006]S1、取绝缘缆芯1，并把绝缘缆芯的绝缘层外的临时包覆层去除，再对绝缘缆芯的绝缘层表面进行清洁；
[0007]S2、在用于挤包护套料的挤橡机上，设定机头的结构参数，设定机头的温度参数：
[0008]机头的结构参数为：在机头内装有挤橡模芯2和挤橡模套3；
[0009]挤橡模芯2内开有第一锥形孔201和第一过孔202；第一锥形孔201的大径端为绝缘缆芯进口端，第一锥形孔201的小径端与第一过孔202相连；
[0010]挤橡模套3内开有第二锥形孔301和第二过孔302；第二锥形孔301的大径端与第一过孔202的出口端之间留有厚度为作为模套承线，且物料挤出通道4的末端连通该间隙；第二锥形孔301的小径端与第二过孔302相连；第二过孔302的出口端即为机头的出口端；
[0011]第一锥形孔201、第一过孔202、第二锥形孔301和第二过孔302是共轴线于直线l；
[0012]承线比N＝L/d，其中d为模套孔径，L为模套承线长度，N值范围为0.5～0.7；对模距离是1.0～1.5倍的护套厚度；
[0013]绝缘缆芯自后向前依次穿过第一锥形孔201、第一过孔202、第二锥形孔301和第二过孔302，且缆芯的轴线与直线l重合；在挤橡模套3内，护套料包裹在缆芯外，且护套料与缆芯的绝缘层表面的绝缘料融合；
[0014]温度参数为：
[0015]通过对挤橡模芯2进行加热，保持第一锥形孔201和第一过孔202内的温度是护套料挤包温度℃；
[0016]通过对挤橡模套3进行加热，保持第二锥形孔301和第二过孔302内的温度是护套料挤包温度℃；
[0017]S3、在护套交联段，设置交联参数。
[0018]具体来说，所述护套料是橡胶护套料，则：
[0019]通过对挤橡模芯2进行加热，保持第一锥形孔201和第一过孔202内的温度是65～70℃；
[0020]通过对挤橡模套3进行加热，保持第二锥形孔301和第二过孔302内的温度是65～70℃；
[0021]步骤S3中，护套交联段是硫化管；硫化管内的饱和蒸汽温度是150～180℃，压力是0.5MPa～1.0MPa；硫化时间是10～25min。
[0022]模套承线L＝4.0～8.0mm。
[0023]本方法着力于确保绝缘料与护套料之间的“粘合”效果：
[0024]1、通过去掉缆芯外的临时包覆层，使护套料在挤出过程中通过挤出通道4与绝缘料充分接触，充分接触的前提是将模套承线控制在4.0～8.0mm之间，以确保护套料通过挤出通道4与绝缘缆芯1接触时获得较大的挤压力，使护套料充满缆芯空隙并与绝缘线芯表面紧密结合。此时绝缘料温度较低、控制护套料温度约为60℃～70℃。由于绝缘在成缆前已经交联完成，以橡胶材质的硫化交联来说，护套还未硫化，此时护套出模套进入硫化管进行连续硫化，通过高压蒸汽获得护套硫化所需的温度、时间以及压力。如果护套是其它交联方式，S3中对相应交联参数进行控制。
[0025]橡胶护套硫化所需的饱和蒸汽温度150～180℃，压力0.5MPa～1.0MPa,时间10～25min，硫化要素参数随着缆芯1外径及护套厚度在参数范围内调整选取。
[0026]在以上要素参数作用下，护套开始进行硫化，硫化阶段为硫化诱导期(护套料在螺杆机头中完成)、预硫化阶段和正硫化阶段(硫化管中完成)。
[0027]其中在硫化管中缆芯即绝缘料温度也会上升，此时绝缘料处于高弹态，随着温度升高分子热运动可以使链段进行自由移动，但由于大分子链间的缠结阻碍高分子链间的滑移，因此大分子链不能进行移动，宏观上表现为绝缘料性能几乎无变化。在高弹态下，高分子化合物收到外力作用时，分子链可以通过单键内旋转和链段的改变构象以适应外力作用，即适应护套料对绝缘料产生的压力，在压力去除后分子链通过单键内旋转和链段运动回复到原来的卷曲状态，宏观上表现为弹性回缩，即绝缘表观及性能几乎无变化。但由于温度升高的过程中，绝缘料及护套料粘性增大，使二者更加紧密结合。
[0028]2、为了使护套料与绝缘层表面融溶的绝缘料充分粘合，且保证护套加工的质量，需要保证护套料在与绝缘缆芯1接触时存在足够的压力，使护套料能够进入缆芯空隙并保证护套加工质量。为保证达到以上效果，需对模套承线(模套成型部分的长度及第二过孔302部分的长度)、对模距离(模芯2端部到模套承线的起始端即第二过孔302的始端的距离)进行控制。
[0029]模套承线长度L：模套承线长度L以承线比N进行表示，N＝L/d,其中d为模套孔径，N大，护套料挤出时所受阻力越大，挤出的护套料越紧密，但当N至过大时，易产生护套脱节现象，N值太小，护套不紧密，外径波动大。所以确定N值范围为0.5～0.7,以此来保证护套料挤出时与绝缘之间紧密接触。
[0030]对模距离：对模距离大，护套料压力越大，表观紧密，对模距离不能过大，由于侧压力易产生缆芯的刮伤和倒胶现象。对模距离也能太小，易造成护套料包裹不紧，甚至过大的内压力易造成挤橡机事故。所以对模距离取1.0～1.5倍的护套厚度，此范围即可以保证足够的挤压力使护套料充满缆芯空隙并与绝缘料充分接触。
[0031]本方法尤其适用于高速移动电缆的护套生产；所述绝缘缆芯为高速移动电缆的绝缘缆芯。
[0032]本方法在多芯绝缘缆芯中的应用为：
[0033]所述多芯绝缘缆芯包括n根相同的绝缘大线芯和n根相同的绝缘小线芯，n是不小于2的自然数；
[0034]绝缘大线芯和绝缘小线芯依次相邻围绕同一轴线排列，并绞合构成缆芯；在缆芯中的空缺位置填满填芯；
[0035]多芯绝缘缆芯的护套生产方法，步骤包括：
[0036]S1、取缆芯，并把多芯绝缘缆芯外的临时包覆层去除，再对绝缘大线芯和绝缘小线芯的绝缘层表面进行清洁；
[0037]S2、设定机头的结构参数，设定机头的温度参数：
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种使绝缘层和护套整体化的护套生产方法，其特征是步骤包括：S1、取绝缘缆芯(1)，并把绝缘缆芯的绝缘层外的临时包覆层去除，再对绝缘缆芯的绝缘层表面进行清洁；S2、在用于挤包护套料的挤橡机上，设定机头的结构参数，设定机头的温度参数：机头的结构参数为：在机头内装有挤橡模芯(2)和挤橡模套(3)；挤橡模芯(2)内开有第一锥形孔(201)和第一过孔(202)；第一锥形孔(201)的大径端为绝缘缆芯进口端，第一锥形孔(201)的小径端与第一过孔(202)相连；挤橡模套(3)内开有第二锥形孔(301)和第二过孔(302)；第二锥形孔(301)的大径端与第一过孔(202)的出口端之间留有厚度为作为模套承线，且物料挤出通道(4)的末端连通该间隙；第二锥形孔(301)的小径端与第二过孔(302)相连；第二过孔(302)的出口端即为机头的出口端；第一锥形孔(201)、第一过孔(202)、第二锥形孔(301)和第二过孔(302)是共轴线于直线l；承线比N＝L/d，其中d为模套孔径，L为模套承线长度，N值范围为0.5～0.7；对模距离是1.0～1.5倍的护套厚度；绝缘缆芯自后向前依次穿过第一锥形孔(201)、第一过孔(202)、第二锥形孔(301)和第二过孔(302)，且缆芯的轴线与直线l重合；在挤橡模套(3)内，护套料包裹在缆芯外，且护套料与缆芯的绝缘层表面的绝缘料融合；温度参数为：通过对挤橡模芯(2)进行加热，保持第一锥形孔(201)和第一过孔(202)内的温度是护套料挤包温度℃；通过对挤橡模套(3)进行加热，保持第二锥形孔(301)和第二过孔(302)内的温度是护套料挤包温度℃；S3、在护套交联段，设置交联参数。2.根据权利要求1所述的使绝缘层和护套整体化的护...
【专利技术属性】
技术研发人员：裴文，凌国桢，梁福才，沙伟，袁杰，
申请(专利权)人：江苏上上电缆集团新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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