一种生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法技术

一种生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法：常规热轧并热轧板面凸度；酸洗；采用五机架进行冷轧，根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率；连续退火；平整。本发明专利技术不仅带钢宽度≥1800mm，且生产工艺稳定，合格率由现在的40%可达到80%以上，抗拉强度≥360MPa，使用性能满足用户需要。用户需要。

【技术实现步骤摘要】
一种生产板宽
≥
1800mm的低合金高强钢的方法


[0001]本专利技术涉及一种低合金高强钢的生产方法，具体属于一种生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法。

技术介绍

[0002]随着汽车市场的深入发展，市场对汽车用钢的要求出现差异化和多元化的趋势，部分用户为了提高钢板的材料利用率，满足零件的整体成形要求，减少原先拼焊板的焊接成本，因此需要较大宽幅板面的冷轧板。
[0003]低合金高强钢是一种利用微合金元素细化晶粒和弥散强化，得到高强度和良好焊接性能的高强度钢。超宽幅低合金高强钢主要用于汽车的内纵梁、后纵梁、纵梁盖板等强度要求较高的结构件和安全件，与常规宽度尺寸材料相比，超宽幅材料可以显著提高大尺寸零件的材料利用率，减少激光拼焊板的使用，可降低生产成本及减少碳排放。
[0004]超宽幅低合金高强钢因宽度超过1800mm，在连退炉内生产时很容易因跑偏而刮蹭炉壁，进而导致断带停机。处理断带停机事故需要20小时以上的时间进行处理，这就严重影响了生产节奏，给企业造成巨大损失。因此减少超宽幅低合金高强钢的跑偏，可以有效的提高机组的生产效率，而控制跑偏，最为主要的是控制钢板的板形。其次，低合金高强钢存在屈服平台，使板材在冲压过程中容易产生滑移线，使成型性能下降，无法再加工，因此生产过程中需减小甚至消除屈服平台，而板宽幅度过大导致更难消除屈服平台。材料的高通板、高质量和高性能要求导致了现有技术无法高效稳定的制造超宽幅低合金高强钢，生产合格率不到40％。
[0005]现有公开的技术，只是针对一种特定的钢种进行生产方法、加工方法或制造方法的阐明，例如专利申请号CN201210574442.8、CN202010095552.0、CN201210205030.7等。尚未见到国内外生产宽度≥1800mm稳定性好，合格率高的低合金高强钢的有效的冷轧工序生产控制工艺和技术方案。

技术实现思路

[0006]本专利技术在于克服现有技术存在的不足，提供一种不仅带钢宽度≥1800mm，且生产稳定，合格率可达到80％以上，性能满足用户需要，抗拉强度≥360MPa的生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法。
[0007]实现上述目的的技术措施：
[0008]一种生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法，其特征在于步骤如下：
[0009]1)进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～100μm，其中：当热轧板的厚度≤2.8mm时，板面凸度值控制不超过90μm；当热轧板的厚度＞2.8至5mm时，板面凸度值控制不超过100μm；
[0010]2)进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；
[0011]控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：
[0012]1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；
[0013]3)采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：
[0014]当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.2～≤2.4mm，冷轧总压下率控制在68～75％；
[0015]当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在2.4～≤2.6mm，冷轧总压下率控制在67～73％；
[0016]当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在2.7～≤2.9mm，冷轧总压下率控制在67～72％；
[0017]当0.9mm＜成品厚度≤1.1mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm，冷轧总压下率控制在62～71％；
[0018]当1.1mm＜成品厚度≤1.4mm时，选择热轧原料厚度在3.4～≤3.6mm，冷轧总压下率控制在59～69％；
[0019]当1.4mm＜成品厚度≤1.7mm时，选择热轧原料厚度在4.9～≤4.3mm，冷轧总压下率控制在59～67％；
[0020]当1.7mm＜成品厚度≤2.0mm时，选择热轧原料厚度在4.1～≤5.1mm，冷轧总压下率控制在59～67％；
[0021]并控制乳化液温度在45～60℃，皂化值不低于170KOH/g；
[0022]控制各机架工作辊的凸度在：第1～4机架工作辊凸度为20～40μm，第5机架工作辊凸度不大于10μm且控制第5机架倾斜值不超过320μm，轧机出口带钢两侧的张力差绝对值≤5KN；
[0023]4)进行连续退火：在对经冷轧后的板宽≥1800mm的低合金高强钢进行退火之前，首先安排2～3卷宽度大于所要退火的低合金高强钢的宽度的DC01普碳钢卷，其宽度大于值不低于5mm；DC01钢和低合金高强钢采用相同的温度和速度，之后，进入对板宽≥1800mm的低合金高强钢进行连续退火；
[0024]各段工艺操作按照如下进行：
[0025]各段的退火温度控制如下：
[0026]均热段退火温度在775～795℃，
[0027]缓冷段的温度为630～660℃，
[0028]快冷段的温度为400～430℃，快冷速率达到30℃/s以上，
[0029]过时效段的温度为360～400℃，
[0030]终冷段的温度为170～180℃；
[0031]根据带钢厚度控制退火速度：
[0032]带钢厚度＞0.6至1.0mm时，退火速度控制在160～220m/min；
[0033]带钢厚度＞1.0至2.0mm时，退火速度控制在130～180m/min；
[0034]控制各段的张力：
[0035]加热段：
[0036]第一加热段及第二加热段张力控制在10～15KN，并控制炉辊凸度在0.25～0.35mm；
[0037]第三加热段张力控制在8～12KN；
[0038]均热段：
[0039]该段张力控制在6～10KN；
[0040]缓冷段及快冷段：
[0041]该二段张力均控制在13～18KN；
[0042]过时效段及终冷段：
[0043]该二段张力均控制在8～13KN；
[0044]5)进行平整，采用恒定流量的湿平整模式，使用中间辊串辊，平整延伸率控制在1.5～2.0％；
[0045]控制平整机轧制力：
[0046]当带钢厚度＞1.0mm时，平整轧制力不低于5000KN；
[0047]当带钢厚度≤1.0mm，平整轧制力不低于6500KN；
[0048]控制平整机前后张力：
[0049]平整机前张力控制在70～100KN，平整机后张力控制在80～110KN，后前张力差控制在10KN以内。
[0050]进一步地：在连续退火期间，当机组出现异常需要降速时，加热炉采用阶梯降速方式，即速度逐级降低，且单次降速不超过20m/min，同时最小运行速度控制在不低于60m/min。
[0051]本专利技术中主要工艺的作用及机理
[0052]本专利技术之所以控制热轧原料的板凸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生产板宽≥1800mm的低合金高强钢的方法，其特征在于步骤如下：1）进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～100μm，其中：当热轧板的厚度≤2.8mm时，板面凸度值控制不超过90μm；当热轧板的厚度＞2.8至5mm时，板面凸度值控制不超过100μm；2）进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；3）采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.2～≤2.4mm，冷轧总压下率控制在68～75%；当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在2.4～≤2.6mm，冷轧总压下率控制在67～73%；当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在2.7～≤2.9mm ，冷轧总压下率控制在67～72%；当0.9mm＜成品厚度≤1.1mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm ，冷轧总压下率控制在62～71%；当1.1mm＜成品厚度≤1.4mm时，选择热轧原料厚度在3.4～≤3.6mm ，冷轧总压下率控制在59～69%；当1.4mm＜成品厚度≤1.7mm时，选择热轧原料厚度在4.9～≤4.3mm ，冷轧总压下率控制在59～67%；当1.7mm＜成品厚度≤2.0mm时，选择热轧原料厚度在4.1～≤5.1mm ，冷轧总压下率控制在59～67%；并控制乳化液温度在45～60℃，皂化值不低于170KOH/g；控制各机架工作辊的凸度在：第1～4机架工作辊凸度为20～40μm，第5机架工作辊凸度不大于10μm且控制第5机架倾斜值不超过320μm，轧机出口带钢两侧的张力差绝对值≤5KN；4）进行连续退火：...

【专利技术属性】
技术研发人员：周文强，毛鸣汐，方芳，周诗正，李军，顾训雷，高俊，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：