抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法技术

本发明专利技术公开了一种抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法，属于耐腐蚀合金钢技术领域，包含以下步骤：KR脱硫、转炉冶炼、钢包脱磷、LF精炼、VD真空精炼、水冷模模铸、加热、轧制、冷却、热处理，该钢板厚度为165

【技术实现步骤摘要】
抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法


[0001]本专利技术涉及耐腐蚀合金钢
，具体涉及到一种抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法。

技术介绍

[0002]对于硫化氢来说，其腐蚀风险主要来自两个方面，一是因为材质被氧化引起的腐蚀失重，另一个是因为硫化氢中氢原子渗入材质基体引起的腐蚀开裂。目前，处理含有硫化氢介质的生产设备的材质大都采用的是碳钢，一些设备会因硫化氢腐蚀破坏而被迫停产检修，给企业带来严重的影响和损失。SA516Gr65钢具有较好的抗硫化氢腐蚀能力，广泛用于石油、化工、锅炉等行业。抗硫化氢腐蚀钢板产品目录中已经有厚度200mm的性能要求，但能生产的大多是厚度在130mm以下的规格，130mm以上的厚板能完全满足性能要求的相对成品率较低，随着设备石化行业高效率，集约化、大型化的发展要求，对特厚板的生产要求成发展趋势。
[0003]公开号CNCN106521359B的专利公开了一种海上钻井平台用抗硫化氢腐蚀调质高强钢板，所述钢板化学成分及重量百分含量为：C：0.13％～0.15％，Si：0.15％～0.35％，Mn：1.10％～1.30％，Ni：1.20％～1.25％，P≤0.012％，S≤0.003％，Al：0.020％～0.050％，Nb：0.020％～0.030％，V：0.030％～0.040％，Ti：0.015％
‑
0.02％，Cr：1.00％～1.10％，Mo：0.40％～0.50％，B：0.0005％～0.0015％，Cu≤0.25％，余量为Fe和不可避免的杂质。生产工序包括加热、轧制和热处理工序。该专利技术所生产的钢板具有成分均匀、内部致密的特点，具有良好的组织、综合性能、抗硫化氢腐蚀性能和焊接性能，性能完全满足海上钻井平台用抗硫化氢腐蚀调质高强钢板的使用要求。
[0004]公开号为CN113234993B的专利公开了一种抗湿硫化氢腐蚀性能优异的Q370R钢板，其化学成分按重量百分比计为C：0.12～0.18％，Si：0.40～0.50％，Mn：1.20～1.35％，P：≤0.005％，S：≤0.0006％，Ni：0.15～0.30％，Cu：0.15～0.30％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.05％，Alt：0.02～0.05％，余量为Fe及不可避免的杂质元素，碳当量Ceq≤0.45％，计算公式为：Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15。钢板制造方法主要步骤按照生产顺序依次为冶炼浇铸、连铸坯加热、轧制和热处理。该专利技术的抗湿硫化氢腐蚀性能优异的Q370R钢板在580
±
10℃
×
8h模拟焊后热处理条件下，屈服强度和抗拉强度余量为30Mpa以上，心部
‑
30℃横向夏比冲击功单值≥150J；钢板交货态表面布氏硬度≤170HB。
[0005]上述两个专利都公开了具有一定的抗氢致开裂性能钢及其制造方法，但其制造的钢板厚度较薄，对于165
‑
200mm大厚度的相应制造方法还未有报道。

技术实现思路

[0006]针对上述问题，本专利技术人经过反复试验摸索，获得了一种抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法。
[0007]抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法，包括如下步骤：
[0008](1)KR脱硫：温度控制在1300℃以上，KR脱硫后铁水中S≤0.005％；
[0009](2)转炉冶炼：入炉铁水S含量≤0.005％，P≤0.10％，铁水温度≥1270℃,出钢温度≥1610℃，P≤0.010％；
[0010](3)钢包脱磷：将钢水倒入钢包的同时，随钢水加入石灰，以提前化渣并形成碱性渣，随钢水加入氧化铁皮，脱磷过程中加入萤石调整精炼渣黏度，脱P过程中底部吹氩进行搅拌，脱P结束后，加入覆盖剂防止精炼渣结壳，然后将所述钢包倾斜，使钢水面接近钢包口，使所述碱性渣泡沫化，并由所述钢包口溢出，所得钢水P≤0.008％；
[0011](4)LF精炼：精炼时间控制在30
‑
50min，冶炼终渣为流动性较好且渣况呈泡沫性的白渣，后续白渣保持时间≥20min,S≤0.003％；
[0012](5)VD真空精炼：控制真空度为30
‑
45Pa，保压时间为10
‑
20min，钢液中O：0.0007
‑
0.0017％；
[0013](6)水冷模模铸：铸锭通过水冷模进行浇注冷却，浇铸温度控制在1555
‑
1565℃之间，锭身浇铸时间控制在10
‑
13min，冒口浇铸时间为6
‑
8min，浇铸完毕后在冒口均匀覆盖碳化稻壳；
[0014](7)加热：钢锭脱模后切除冒口，预热阶段温度850～900℃，以80～90℃/h的升温速度，升温至1000～1050℃，在此温度区间保温3小时后，再以80～100℃/h的升温速度，升温至1250～1270℃，保温6小时；
[0015](8)轧制：采用三阶段控轧轧制，第一阶段开轧温度>1000℃，单道次压下量控制在30
‑
45mm以内，晾钢时间控制在6
‑
8min，第二阶段开轧温度>900℃，单道次压下量控制在20
‑
30mm以内，晾钢时间控制在5
‑
7min，第三阶段开轧温度在820
‑
850℃，单道次压下量控制在5
‑
20mm以内，终轧温度控制在760
‑
780℃；
[0016](9)冷却：采用UFC+ACC冷却，开冷温度为740
‑
760℃，终冷温度为640
‑
650℃,冷却速度控制在1
‑
4℃/s；
[0017](10)热处理：采用正火+回火工艺，正火温度为890～920℃，保温时间系数为2～2.5min/mm，风冷；回火温度为650～670℃，保温时间系数为3.5～4.5min/mm。
[0018]优选的，所述钢板具有如下质量百分比的化学成分，C：0.16
‑
0.18％，Si：0.20
‑
0.40％，Mn：1.00
‑
1.18％，P：≤0.008％，S：≤0.003％,O：≤0.0017％，其它为Fe和残留元素,其中，CE＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15，所述钢板的碳当量CE＝0.33
‑
0.40％。
[0019]优选的，所述的抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法生产厚度165
‑
200mm的钢板。
[0020]优选的，所述LF炉精炼工序中，所述渣料为石灰15
‑
18.5kg/t钢、氧化铝球0
‑
2kg/t钢、高碱度钙本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗硫化氢腐蚀的SA516Gr65钢板生产方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)KR脱硫：温度控制在1300℃以上，KR脱硫后铁水中S≤0.005％；(2)转炉冶炼：入炉铁水S含量≤0.005％，P≤0.10％，铁水温度≥1270℃,出钢温度≥1610℃，P≤0.010％；(3)钢包脱磷：将钢水倒入钢包的同时，随钢水加入石灰，以提前化渣并形成碱性渣，随钢水加入氧化铁皮，脱磷过程中加入萤石调整精炼渣黏度，脱P过程中底部吹氩进行搅拌，脱P结束后，加入覆盖剂防止精炼渣结壳，然后将所述钢包倾斜，使钢水面接近钢包口，使所述碱性渣泡沫化，并由所述钢包口溢出，所得钢水P≤0.008％；(4)LF精炼：精炼时间控制在30
‑
50min，冶炼终渣为流动性较好且渣况呈泡沫性的白渣，后续白渣保持时间≥20min,S≤0.003％；(5)VD真空精炼：控制真空度为30
‑
45Pa，保压时间为10
‑
20min，钢液中O：0.0007
‑
0.0017％；(6)水冷模模铸：铸锭通过水冷模进行浇注冷却，浇铸温度控制在1555
‑
1565℃之间，锭身浇铸时间控制在10
‑
13min，冒口浇铸时间为6
‑
8min，浇铸完毕后在冒口均匀覆盖碳化稻壳；(7)加热：钢锭脱模后切除冒口，预热阶段温度850～900℃，以80～90℃/h的升温速度，升温至1000～1050℃，在此温度区间保温3小时后，再以80～100℃/h的升温速度，升温至1250～1270℃，保温6小时；(8)轧制：采用三阶段控轧轧制，第一阶段开轧温度>1000℃，单道次压下量控制在30
‑
45mm以内，晾钢时间控制在6
‑
8min，第二阶段开轧温度>900℃，单道次压下量控制在20
‑
30mm以内，晾钢时间控制在5
‑
7min，第三阶段开轧温度在820
‑
850℃，单道次压下量控制在5
‑
20mm以内，终轧温度控制在760
‑
780℃；(9)冷却：采用UFC+ACC冷却，开冷温度为740

【专利技术属性】
技术研发人员：康文举，许少普，杨阳，胡宏伟，李忠波，刘庆波，赵湖，王希彬，朱先兴，袁高俭，杨春，李嘎子，白艺博，王勇，李亮，张涛，张占杰，任义，
申请(专利权)人：南阳汉冶特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：