一种生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法技术

一种生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法：常规热轧并热轧板面凸度；酸洗；采用五机架进行冷轧，根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率；连续退火；平整。本发明专利技术不仅带钢宽度≥1800mm，且生产工艺稳定，合格率由现在的50%可达到80%以上，抗拉强度≥350MPa，使用性能满足用户需要。用户需要。

【技术实现步骤摘要】
一种生产板宽
≥
1800mm的高强IF钢的方法


[0001]本专利技术涉及一种高强IF钢的生产方法，具体属于一种生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法。

技术介绍

[0002]随着汽车市场的深入发展，市场对汽车用钢的要求出现差异化和多元化的趋势，部分用户为了提高钢板的材料利用率，满足零件的整体成形要求，减少原先拼焊板的焊接成本，因此需要较大宽幅板面的冷轧板。
[0003]高强IF钢不仅拥有优良的冲压性能，又具有较高的强度，适用于各类汽车车身覆盖件。超宽幅高强IF钢主要用于汽车的前后和侧围内外板、顶盖等零件，与常规宽度尺寸材料相比，超宽幅材料可以显著提高大尺寸零件的材料利用率，减少激光拼焊板的使用，可降低生产成本及减少碳排放，多个零部件的整体成形，可以提高车身安全性能。
[0004]超宽幅高强IF钢因宽度超过1800mm，在连退炉内生产时很容易因跑偏而剐蹭炉壁，进而导致断带停机，一般处理断带停机事故需要20小时以上的时间，严重影响生产节奏，给企业造成巨大损失。因此减少超宽幅高强IF钢的跑偏，可以有效的提高机组的生产效率，而控制跑偏，最为主要的是控制钢板的板形。其次，超宽幅高强IF钢主要用于汽车覆盖件，对材料的冲压性能和表面质量要求较高，通常采用高温退火工艺路线，因此超宽幅带钢很容易在连退炉内产生高温热瓢曲，极大的影响通板和表面质量。材料的高通板、高表面质量和高冲压性能要求导致了现有技术无法高效稳定的制造超宽幅高强IF钢，生产合格率不到50％。
[0005]现有公开的技术，只是针对一种特定的钢种进行生产方法、加工方法或制造方法的阐明，例如专利申请号CN201210574442.8、CN202010095552.0、CN201210205030.7等。尚未见到国内外生产宽度≥1800mm稳定性好，合格率高的高强IF钢的有效的冷轧工序生产控制工艺和技术方案。

技术实现思路

[0006]本专利技术在于克服现有技术存在的不足，提供一种不仅带钢宽度≥1800mm，且生产稳定，合格率由现在的50％可达到80％以上，性能满足用户需要，抗拉强度≥350MPa的生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法。
[0007]实现上述目的的技术措施：
[0008]一种生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法，其特征在于步骤如下：
[0009]1)进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～80μm，其中：当热轧板的厚度≤4.0mm时，板面凸度值控制不超过60μm；当热轧板的厚度＞4.0至6.0mm时，板面凸度值控制不超过80μm；
[0010]2)进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；
[0011]控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：
[0012]1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；
[0013]3)采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：
[0014]当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm，冷轧总压下率控制在76～81％；
[0015]当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在3.3～≤3.5mm，冷轧总压下率控制在76～80％；
[0016]当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在3.7～≤3.9mm，冷轧总压下率控制在76～79％；
[0017]当0.9mm＜成品厚度≤1.0mm时，选择热轧原料厚度在4.1～≤4.3mm，冷轧总压下率控制在76～79％；
[0018]当1.0mm＜成品厚度≤1.2mm时，选择热轧原料厚度在4.5～≤4.7mm，冷轧总压下率控制在73～79％；
[0019]当1.2mm＜成品厚度≤1.4mm时，选择热轧原料厚度在4.9～≤5.1mm，冷轧总压下率控制在71～76％；
[0020]当1.4mm＜成品厚度≤1.6mm时，选择热轧原料厚度在5.4～≤5.6mm，冷轧总压下率控制在70～75％；
[0021]当1.6mm＜成品厚度≤2.0mm时，选择热轧原料厚度在5.9～≤6.1mm，冷轧总压下率控制在66～74％；
[0022]并控制乳化液温度在45～60℃，皂化值不低于170KOH/g；
[0023]控制各机架工作辊的凸度在：第1～4机架工作辊凸度为20～40μm，第5机架工作辊凸度不大于10μm且控制第5机架倾斜值不超过300μm，轧机出口带钢两侧的张力差绝对值≤3KN；
[0024]4)进行连续退火：在对经冷轧后的板宽≥1800mm的高强IF钢进行退火之前，首先安排3
‑
5卷宽度大于所要退火的高强IF钢的宽度的DC01普碳钢卷，其宽度大于值不低于5mm；DC01钢和高强IF钢采用相同的温度和速度，之后，进入对板宽≥1800mm的高强IF钢进行连续退火；
[0025]各段工艺操作按照如下进行：
[0026]各段的退火温度控制如下：
[0027]均热段退火温度在810～830℃，
[0028]缓冷段的温度为630～650℃，
[0029]快冷段的温度为370～420℃；快冷速率不低于35℃/s；
[0030]过时效段的温度为350～390℃，
[0031]终冷段的温度为170～180℃；
[0032]根据带钢厚度控制退火速度：
[0033]带钢厚度＞0.6至1.0mm时，退火速度控制在150～210m/min；
[0034]带钢厚度＞1.0至2.0mm时，退火速度控制在100～180m/min；
[0035]控制各段的张力：
[0036]加热段：
[0037]第一加热段及第二加热段张力控制在7～10KN，并控制炉辊凸度在0.25～0.35mm；
[0038]第三加热段张力控制在6～8KN；
[0039]均热段：
[0040]该段张力控制在5～7KN；
[0041]缓冷段及快冷段：
[0042]该二段张力均控制在12～16KN；
[0043]过时效段及终冷段：
[0044]该二段张力均控制在7～12KN；
[0045]5)进行平整，采用恒定流量的湿平整模式，使用中间辊串辊，平整延伸率控制在0.6～1.0％。
[0046]进一步地：在连续退火期间，当机组出现异常需要降速时，加热炉采用阶梯降速方式，即速度逐级降低，且单次降速不超过20m/min，同时最小运行速度控制在不低于80m/min。
[0047]本专利技术中主要工艺的作用及机理
[0048]本专利技术之所以控制热轧原料的板凸度，良好的板形主要来源于良好的热轧原料板廓以及冷轧轧制过程中带钢宽度方向上的等比例延伸。热轧原料板廓对板形的影响最为直接，冷轧带钢出口凸度取决于热轧原料凸度与轧机辊缝凸度，二者之间差异的大小决定带钢浪形的大小。在超宽本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生产板宽≥1800mm的高强IF钢的方法，其特征在于步骤如下：1）进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～80μm，其中：当热轧板的厚度≤4.0mm时，板面凸度值控制不超过60μm；当热轧板的厚度＞4.0至6.0mm时，板面凸度值控制不超过80μm；2）进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；3）采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm，冷轧总压下率控制在76～81%；当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在3.3～≤3.5mm，冷轧总压下率控制在76～80%；当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在3.7～≤3.9mm ，冷轧总压下率控制在76～79%；当0.9mm＜成品厚度≤1.0mm时，选择热轧原料厚度在4.1～≤4.3mm ，冷轧总压下率控制在76～79%；当1.0mm＜成品厚度≤1.2mm时，选择热轧原料厚度在4.5～≤4.7mm ，冷轧总压下率控制在73～79%；当1.2mm＜成品厚度≤1.4mm时，选择热轧原料厚度在4.9～≤5.1mm ，冷轧总压下率控制在71～76%；当1.4mm＜成品厚度≤1.6mm时，选择热轧原料厚度在5.4～≤5.6mm ，冷轧总压下率控制在70～75%；当1.6mm＜成品厚度≤2.0mm时，选择热轧原料厚度在5.9～≤6.1mm ，冷轧总压下率控制在66～74%；并控制乳化液温度在45～60℃，皂化值不低于170KOH/g；控制各机架工作辊的凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：周文强，谭文，毛鸣汐，罗军，彭文杰，魏应磊，朱东风，高俊，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：