一种机械制造自动化加工系统技术方案

本发明专利技术涉及自动化加工技术领域，具体为一种机械制造自动化加工系统，包括底座、固定安装在底座上端的两个第一固定架、转动安装在两个第一固定架之间的多个传送轴，所述第一固定架的上端固定安装有固定框，所述固定框进料处设有红外检测器，所述固定框的顶壁上固定安装有第一电动液压缸，所述第一电动液压缸的输出端固定安装有打磨器，所述固定框的内部设有用于夹持零件的夹持机构。本发明专利技术通过设置水槽、汇集口、出料管等机构，工件由第一固定架上的传送轴被输送到固定框处，固定框进料处的红外检测器检测到工件后控制夹持机构对工件进行夹持提升，第一电动液压缸受到驱动后伸长，使得打磨器贴近工件表面，对工件表面进行打磨。对工件表面进行打磨。对工件表面进行打磨。

【技术实现步骤摘要】
一种机械制造自动化加工系统


[0001]本专利技术涉及自动化加工
，具体为一种机械制造自动化加工系统。

技术介绍

[0002]机械制造自动化加工，就是将机械设备与自动化通过计算机的方式结合起来，形成一系列先进的制造技术，包括CAD、CAM、FMS等等，最终形成大规模计算机集成制造系统，使传统的机械加工得到质的飞跃。
[0003]从系统的观点来看，一般的机械制造自动化系统主要由以下四个部分构成：1.加工系统，即能完成工件的切削加工、排屑、清洗和测量的自动化设备与装置；2.工件支撑系统，即能完成工件输送、搬运以及存储功能的工件供给装置；3.刀具支撑系统即包括刀具的装配、输送、交换和存储装置以及刀具的预调和管理系统；4.控制与管理系统，即对制造过程的监控、检测、协调与管理。
[0004]其中加工系统中对工件进行切削加工后，工件的表面会形成毛刺，需要对工件的表面进行打磨、抛光处理，使得工件表面的杂质、缺陷等被清除，便于后续工件的再加工和使用。
[0005]现有的机械打磨抛光设备在对工件进行打磨时，工件产生的废屑容易四处飞溅，扩散到空气中的废屑被工作人员吸入体内会严重危害工作人员的身体健康，并且废屑在高速打磨状态下带有较高的温度，飞溅到工作人员身上同样会对工作人员造成伤害。
[0006]为此，提出一种机械制造自动化加工系统。

技术实现思路

[0007]为了克服现有技术的上述缺陷，本专利技术的实施例提供一种机械制造自动化加工系统，本专利技术所要解决的技术问题是：工件打磨抛光过程中产生的废屑四处飞溅，危害工作人员的身体健康。
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种机械制造自动化加工系统，包括底座、固定安装在底座上端的两个第一固定架、转动安装在两个第一固定架之间的多个传送轴，所述第一固定架的上端固定安装有固定框，所述固定框进料处设有红外检测器，所述固定框的顶壁上固定安装有第一电动液压缸，所述第一电动液压缸的输出端固定安装有打磨器；
[0009]所述底座的内部开设有水槽，所述底座的一侧固定安装有水泵，所述固定框的内壁上固定安装有多个喷头，所述固定框的一侧固定安装有进水管，且进水管和水泵与多个喷头连通，所述固定框的另一内壁上固定安装有多个汇集口，所述固定框的另一侧固定安装有出料管，且出料管和多个水槽与多个汇集口连通，所述水槽的内壁上固定安装有滤网，所述滤网的上端高度安装有多个刷毛，且刷毛的顶端和传送轴紧密接触；
[0010]所述水槽的内壁上设有用于控制水流的控制组件，且滤网设于控制组件的上方；
[0011]所述固定框的内部设有用于夹持零件的夹持机构。
[0012]在一个优选的实施方式中，所述控制组件包括固定安装在水槽内壁上的隔板，所述隔板上开设有多个排料孔，且排料孔设为圆台形结构。
[0013]在一个优选的实施方式中，所述夹持机构包括开设在固定框内壁上的两个对称设置的凹槽，两个所述凹槽的底壁和顶壁上固定安装有导轨，所述导轨上滑动安装有滑块，所述滑块的一侧固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴端固定安装有第二电动液压缸，所述第二电动液压缸的另一端固定安装有第二固定架，所述第二固定架的内部固定连接有两个第一弹簧，两个所述第一弹簧的另一端固定安装有夹板，所述第二固定架的内壁上固定安装有压力传感器。
[0014]在一个优选的实施方式中，所述第二电动液压缸上固定安装有第一固定杆，所述第一固定杆上铰接有两个对称设置的转板，两个所述转板和第二固定架之间通过第二弹簧固定连接。
[0015]在一个优选的实施方式中，所述水槽的内壁上转动安装有转杆，所述转杆上固定安装有多个切割具，且每个切割具上均固定安装有两个对称设置的切割片。
[0016]在一个优选的实施方式中，所述水槽的内部设有用于检测水面的检测机构，所述检测机构包括固定安装在水槽底壁上的固定块，所述固定块上固定安装有两个第二固定杆，两个所述第二固定杆的顶端固定安装有固定板，且固定板设于隔板的下方，两个所述第二固定杆之间设有浮球，所述浮球的侧壁上固定安装有两个对称设置的固定环，且固定环在第二固定杆上滑动，所述固定块的上端固定安装有开关，所述底座的一侧固定安装有警报器。
[0017]在一个优选的实施方式中，所述隔板的材料采用顺丁橡胶。
[0018]与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：
[0019]1、本专利技术通过设置水槽、汇集口、出料管等机构，工件由第一固定架上的传送轴被输送到固定框处，固定框进料处的红外检测器检测到工件后控制夹持机构对工件进行夹持提升，第一电动液压缸受到驱动后伸长，使得打磨器贴近工件表面，对工件表面进行打磨，在红外检测器的控制下水泵产生高压并将水槽中的水从进水管中抽到喷头处对固定框内部进行喷洒，使得工件表面产生的废屑被水雾包裹，防止废屑的四处飞溅，同时对工件表面进行降温处理；水泵产生的高压使得水槽中产生强大负压，出料管的内部形成气流，从而使得汇集口处产生负压，带动废屑和处理水进入水槽中，对废料进行收集，实现对废屑的回收处理，对水资源的循环利用。
[0020]2、本专利技术通过设置导轨、滑块、驱动电机等机构，在红外检测器的控制下第二电动液压缸开始工作，两个第二电动液压缸伸长后带动第二固定架和夹板对工件进行夹持，夹板受力后挤压第一弹簧收缩，便于对不同规格的工件进行夹持，夹板向第二固定架的内部靠近并挤压到压力传感器时，压力传感器将数据传递给CPU后通过控制器控制第一电动液压缸和驱动电机进行工作，驱动电机的输出轴带动第二电动液压缸旋转，使得打磨器对工件的四周均能进行打磨抛光，实现对工件的自动夹持，使得对工件的打磨更加充分。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的整体结构示意图；
[0022]图2为本专利技术的正剖图；
[0023]图3为本专利技术的水槽处侧剖图；
[0024]图4为本专利技术的隔板处俯剖图；
[0025]图5为本专利技术的图2中A处结构放大图；
[0026]图6为本专利技术的夹持机构处放大图；
[0027]图7为本专利技术的检测机构处放大图。
[0028]图中：1、底座；2、第一固定架；3、传送轴；41、固定框；42、第一电动液压缸；43、打磨器；51、水槽；52、水泵；53、喷头；54、进水管；55、汇集口；56、出料管；57、滤网；58、刷毛；61、隔板；62、排料孔；7、夹持机构；71、凹槽；72、导轨；73、滑块；74、驱动电机；75、第二电动液压缸；76、第二固定架；77、第一弹簧；78、夹板；79、压力传感器；81、第一固定杆；82、转板；83、第二弹簧；91、转杆；92、切割具；10、检测机构；101、固定块；102、第二固定杆；103、固定板；105、浮球；106、固定环；107、开关；108、警报器。
具体实施方式
[0029]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种机械制造自动化加工系统，包括底座(1)、固定安装在底座(1)上端的两个第一固定架(2)、转动安装在两个第一固定架(2)之间的多个传送轴(3)，其特征在于：所述第一固定架(2)的上端固定安装有固定框(41)，所述固定框(41)进料处设有红外检测器，所述固定框(41)的顶壁上固定安装有第一电动液压缸(42)，所述第一电动液压缸(42)的输出端固定安装有打磨器(43)；所述底座(1)的内部开设有水槽(51)，所述底座(1)的一侧固定安装有水泵(52)，所述固定框(41)的内壁上固定安装有多个喷头(53)，所述固定框(41)的一侧固定安装有进水管(54)，且进水管(54)和水泵(52)与多个喷头(53)连通，所述固定框(41)的另一内壁上固定安装有多个汇集口(55)，所述固定框(41)的另一侧固定安装有出料管(56)，且出料管(56)和多个水槽(51)与多个汇集口(55)连通，所述水槽(51)的内壁上固定安装有滤网(57)，所述滤网(57)的上端高度安装有多个刷毛(58)，且刷毛(58)的顶端和传送轴(3)紧密接触；所述水槽(51)的内壁上设有用于控制水流的控制组件，且滤网(57)设于控制组件的上方；所述固定框(41)的内部设有用于夹持零件的夹持机构(7)。2.根据权利要求1所述的一种机械制造自动化加工系统，其特征在于：所述控制组件包括固定安装在水槽(51)内壁上的隔板(61)，所述隔板(61)上开设有多个排料孔(62)，且排料孔(62)设为圆台形结构。3.根据权利要求1所述的一种机械制造自动化加工系统，其特征在于：所述夹持机构(7)包括开设在固定框(41)内壁上的两个对称设置的凹槽(71)，两个所述凹槽(71)的底壁和顶壁上固定安装有导轨(72)，所述导轨(72)上滑动安装有滑块(73)，所述滑块(73)的一侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：李发江，
申请(专利权)人：李发江，
类型：发明
国别省市：