轴承对中机构及具有其的电机制造技术

本申请涉及一种轴承对中机构及具有其的电机，其中轴承对中机构包括壳体结构和座体组件，壳体结构包括圆柱形的容纳空间，容纳空间贯通地设置于壳体结构。座体组件包括第一座体和第二座体，第一座体与第二座体分别设置于容纳空间的两端，第一座体与第二座体均部分伸入容纳空间内与容纳空间内壁接触，第一座体内设置第一轴承，第二座体内设置第二轴承。第一座体与第二座体分别从容纳空间的两端伸入，与容纳空间的内壁接触进行定位，完成第一轴承与第二轴承的定位，降低了第一轴承与第二轴承之间存在的装配误差，同时装配零部件较少，有效地解决了现有技术中的伺服电机中需要加工要求高的装配部件较多，装配精度低的问题。装配精度低的问题。装配精度低的问题。

【技术实现步骤摘要】
轴承对中机构及具有其的电机


[0001]本申请涉及伺服电机的
，尤其涉及一种轴承对中机构及具有其的电机。

技术介绍

[0002]随着科技的进步，设备的精度也日渐提升，尤其是在高精密的机器中，对于主传动件的控制要求越来越高，对应电机对精度的要求也越来越高。伺服电机可以控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。
[0003]现有技术中，伺服电机的设计一方面需要考虑前轴承的对中，又要考虑后轴承的对中，还要使得前后轴承的同心度满足电机的使用要求。目前的伺服电机的设计中，端盖仅有轴承安装腔的设置，同时通过紧固件与定子或者电机外壳固定连接，完成前后轴承的对中，对中精度能够达到0.05以内，以及无法满足对电机对中精度的需求。同时为了实现上述的对中精度，需要考虑的配合因素较多，对生产加工的零件的精度要求较高，还要求各部件之间的配合精度高，对于生产经营来说并不划算。

技术实现思路

[0004]本申请提供了一种轴承对中机构及具有其的电机，以解决现有技术中的伺服电机中需要加工要求高的装配部件较多，装配精度低的问题。
[0005]第一方面，本申请提供了一种轴承对中机构，包括：壳体结构和座体组件，其中，壳体结构包括圆柱形的容纳空间，容纳空间贯通地设置于壳体结构内；座体组件包括第一座体和第二座体，第一座体与第二座体分别设置于容纳空间的两端，第一座体与第二座体均部分伸入容纳空间内与容纳空间内壁接触，第一座体内设置第一轴承，第二座体内设置第二轴承。
[0006]进一步地，第一座体面向容纳空间的一面设置第一管壁，第一管壁的外壁与容纳空间的内壁接触，第二座体面向容纳空间的一面设置第二管壁，第二管壁的外壁与容纳空间的内壁接触。
[0007]进一步地，第一管壁进入容纳空间部分的外壁与容纳空间内壁的直径相等，第二管壁进入容纳空间部分的外壁与容纳空间内壁的直径相等。
[0008]进一步地，第一座体与壳体结构具有第一接触面，第一管壁包括管壁主体和凸台段，凸台段的外壁直径小于管壁主体的外壁直径，管壁主体与凸台段连接的一端与第一接触面平齐。
[0009]进一步地，凸台段的周外侧与容纳空间的内壁接触，凸台段的周外侧的直径与容纳空间的直径相等。
[0010]进一步地，第一管壁的内壁围成第一轴承的第一安装腔，第一安装腔的深度大于第一轴承的厚度，第一轴承与第一安装腔的底部之间设置波弹间隙，波弹间隙内可设置弹性垫。
[0011]第二方面，本申请还提供了一种电机，其特征在于，包括转子、前端盖、后端盖以及轴承对中机构，轴承对中机构为上述的轴承对中机构，轴承对中机构设置于前端盖与后端盖之间，转子设置于第一轴承与第二轴承之间，壳体结构为电机的定子。
[0012]进一步地，第一座体与前端盖为一体成型结构，第二座体与后端盖为一体成型结构。
[0013]进一步地，前端盖具有第一环形槽，后端盖第二环形槽，第一环形槽内容纳部分电机的缠绕线组，第二环形槽内容纳部分电机的缠绕线组。
[0014]进一步地，壳体结构包括凸台，凸台分别不至于壳体结构周围，凸台之间形成V型槽，前端盖对应V型槽设置通孔。
[0015]本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
[0016]本申请实施例提供的一种轴承对中机构及具有其的电机，其中轴承对中机构包括壳体结构和座体组件，壳体结构包括圆柱形的容纳空间，容纳空间贯通地设置于壳体结构。座体组件包括第一座体和第二座体，第一座体与第二座体分别设置于容纳空间的两端，第一座体与第二座体均部分伸入容纳空间内与容纳空间内壁接触，第一座体内设置第一轴承，第二座体内设置第二轴承。通过设置壳体结构的圆柱形容纳空间，以及第一座体与第二座体分别从容纳空间的两端伸入，并与容纳空间的内壁接触进行定位，完成第一轴承与第二轴承的定位。这样的结构降低了第一轴承与第二轴承之间存在的装配误差，由于以壳体结构为基础两端装配第一座体以及第二座体，对精度有要求的部件数量减少，有效地解决了现有技术中的伺服电机中需要加工要求高的装配部件较多，装配精度低的问题。
附图说明
[0017]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1示出了本申请实施例提供的一种轴承对中机构的爆炸示意图；
[0020]图2示出了图1的壳体结构的立体结构示意图；
[0021]图3示出了图1的轴承对中机构的剖视示意图；
[0022]图4示出了本申请实施例提供的一种电机的立体结构示意图；
[0023]图5示出了图4的电机的前端盖的立体结构示意图；
[0024]图6示出了图4的电机的后端盖的立体结构示意图。
[0025]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0026]10、壳体结构；11、容纳空间；12、V型槽；13、螺杆通孔；21、第一座体；211、第一管壁；2111、管壁主体；2112、凸台段；22、第二座体；221、第二管壁；31、第一轴承；32、第二轴承；40、转子；50、前端盖；51、第一端盖壁；52、通孔；53、螺纹孔；60、后端盖；61、第二端盖壁；
62、沉孔；63、缆线口；70、定位螺杆。
具体实施方式
[0027]为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0028]现有技术中针对轴承的对中的问题设计较为复杂，通常是通过增加零部件的加工精度来提高对中精度的，对中精度又影响电机的运转。目前在轴承的对中设计时，需要考虑前轴承的对中，以及考虑后轴承的对中，还要使前后轴承同心度满足电机使用要求，设计方案通常是将轴承座与端盖相连，再将端盖与机壳止口配合，达到前后轴承的对中的目的，此方案能够使同心精度达到0.05mm，但在实际应用中上述同心精度面对精密仪器时，已经无法满足精度需求了。在不改变基本零件的基础上，若要提高同心精度，只能减小零部件的加工误差，从而减少装配误差来实现，但对于生产来说会增加较多的成本，对于企业来说肯定不划算。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承对中机构，其特征在于，包括：壳体结构(10)，所述壳体结构(10)包括圆柱形的容纳空间(11)，所述容纳空间(11)贯通地设置于所述壳体结构(10)内；座体组件，所述座体组件包括第一座体(21)和第二座体(22)，所述第一座体(21)与所述第二座体(22)分别设置于所述容纳空间(11)的两端，所述第一座体(21)与所述第二座体(22)均部分伸入所述容纳空间(11)内与所述容纳空间(11)内壁接触，所述第一座体(21)内设置第一轴承(31)，所述第二座体(22)内设置第二轴承(32)。2.根据权利要求1所述轴承对中机构，其特征在于，所述第一座体(21)面向所述容纳空间(11)的一面设置第一管壁(211)，所述第一管壁(211)的外壁与所述容纳空间(11)的内壁接触，所述第二座体(22)面向所述容纳空间(11)的一面设置第二管壁(221)，所述第二管壁(221)的外壁与所述容纳空间(11)的内壁接触。3.根据权利要求2所述轴承对中机构，其特征在于，所述第一管壁(211)进入所述容纳空间(11)部分的外壁与所述容纳空间(11)内壁的直径相等，所述第二管壁(221)进入所述容纳空间(11)部分的外壁与所述容纳空间(11)内壁的直径相等。4.根据权利要求3所述轴承对中机构，其特征在于，所述第一座体(21)与所述壳体结构(10)具有第一接触面，所述第一管壁(211)包括管壁主体(2111)和凸台段(2112)，所述凸台段(2112)的外壁直径小于所述管壁主体(2111)的外壁直径，所述管壁主体(2111)与所述凸台段(2112...

【专利技术属性】
技术研发人员：凌子坚，刁祥祥，
申请(专利权)人：苏州伟创电气科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：