一种多缸圆锥破的球面轴承制造技术

本实用新型专利技术涉及一种多缸圆锥破的球面轴承，包括轴承上部和轴承中部，轴承上部包括向下凸出的凸出部，轴承中部包括向下凹陷的凹陷部，凹陷部的边缘与凸出部相应位置之间距离为0，由两侧向中心凹陷部与凸出部之间的间隙逐渐增大。本实用新型专利技术通过增大轴承上部的半径，使得轴承上部与轴承中部装配后外侧接触，越向内侧弧形凸出部与弧形凹陷部之间的间隙逐渐增大，因此制造时无需研磨，加之轴承上部和轴承中部在加工制造过程中的形位公差等级与现有技术相同，无需提高对单零部件的加工精度，节约了传统的研磨时间。通过对间隙尺寸的把握，弧形凸出部与弧形凹陷部通过油膜的接触率可达到1/3~1/2，在现场使用过程中取得了理想的效果。的效果。的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种多缸圆锥破的球面轴承


[0001]本技术涉及轴承领域，具体涉及一种多缸圆锥破的球面轴承。

技术介绍

[0002]在水电，矿山，骨料等涉及到破碎物料的行业，目前多缸圆锥机使用广泛。因其高效，受到用户的好评。主机破碎物料是由主轴总成在偏心套的迫动下绕一固定轴旋摆运动，从而使圆锥破碎机的破碎壁时而靠近又时而离开固装在机架内的轧臼壁表面，使矿石在破碎腔内不断受到冲击，挤压和弯曲作用而实现矿石的破碎。
[0003]现有技术中多缸圆锥破的球面轴承结构如图1和图2所示，包括轴承上部1和轴承中部2，躯体总成下部装配轴承上部1，依靠主轴上部的球面轴承中部支撑。躯体总成在作旋摆运动时，轴承上部1与轴承中部2之间形成动压止推滑动轴承形式的配合。轴承上部1的弧形凸出部11与轴承中部2的弧形凹陷部21的弧度完全吻合，因此轴承上部1与轴承中部2制造时需研磨使用，耗时耗力。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种多缸圆锥破的球面轴承以解决现有技术中多缸圆锥破的球面轴承制造过程费时费力的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本技术的一种多缸圆锥破的球面轴承采用以下技术方案：
[0006]一种多缸圆锥破的球面轴承，包括轴承上部和轴承中部，轴承上部包括向下凸出的凸出部，轴承中部包括向下凹陷的凹陷部，凹陷部的边缘与凸出部相应位置之间距离为0，由两侧向中心凹陷部与凸出部之间的间隙逐渐增大。
[0007]所述凸出部为弧形凸出部，所述凹陷部为弧形凹陷部。
[0008]所述弧形凸出部的中心点、弧形凹陷部的中心点、弧形凸出部的顶点、弧形凹陷部的顶点共线，弧形凸出部的半径大于弧形凹陷部的半径，弧形凸出部的顶点与弧形凹陷部的顶点之间的距离大于弧形凸出部的半径与弧形凹陷部的半径之间的差值。
[0009]所述弧形凸出部的半径为675mm，弧形凹陷部的半径为665mm，弧形凸出部的中心点与弧形凹陷部的中心点之间的距离为10.429mm，弧形凹陷部的顶点与弧形凸出部的顶点之间的间隙为0.4224mm。
[0010]所述轴承上部的材质为42CrMo。
[0011]所述轴承中部的材质为铅青铜。
[0012]本技术的有益效果如下：
[0013]（1）本技术通过增大轴承上部的半径，使得轴承上部与轴承中部装配后外侧接触、内侧最大间隙达到0.42mm。从两侧向中部，弧形凸出部与弧形凹陷部之间的间隙逐渐增大，因此本技术中的球面轴承制造时无需研磨，加之轴承上部和轴承中部在加工制造过程中的形位公差等级与现有技术相同，无需提高对单零部件的加工精度，节约了传统的研磨时间。
[0014]（2）本技术通过对间隙尺寸的把握，在弧形凸出部与弧形凹陷部之间填充润滑油之后，弧形凸出部与弧形凹陷部通过油膜的接触率可达到1/3~1/2，在现场使用过程中取得了理想的效果。
附图说明
[0015]图1为现有技术中多缸圆锥破的球面轴承的结构示意图；
[0016]图2是图1中A处的局部放大示意图；
[0017]图3是本技术的一种多缸圆锥破的球面轴承的实施例的结构示意图；
[0018]图4是图3中B处的局部放大示意图。
具体实施方式
[0019]本技术的一种多缸圆锥破的球面轴承的实施例：
[0020]本技术的一种多缸圆锥破的球面轴承的具体结构如图3至图4所示，包括轴承上部1与轴承中部2，轴承上部1的材质为42CrMo，轴承中部2的材质为铅青铜。轴承上部1的下端为向下凸出的弧形凸出部11，轴承中部2的上端为向下凹陷的弧形凹陷部21，弧形凸出部11的中心点、弧形凹陷部21的中心点、弧形凸出部11的顶点、弧形凹陷部21的顶点共线，弧形凸出部11的半径大于弧形凹陷部21的半径，弧形凸出部11的中心点与弧形凹陷部21的中心点之间的距离大于弧形凸出部11的半径与弧形凹陷部之间的差值。
[0021]具体说，弧形凸出部11的半径为675mm，弧形凹陷部21的半径为665mm，弧形凸出部11的中心点与弧形凹陷部21的中心点之间的距离为10.429mm，装配之后弧形凹陷部21的边沿承托弧形凸出部11的相应位置处而与之间隙为0，弧形凹陷部21的顶点与弧形凸出部11的顶点之间距离最大，该间隙为0.4224mm。
[0022]从两侧向中部，弧形凸出部11与弧形凹陷部21之间的间隙逐渐增大，因此本技术中的球面轴承制造时无需研磨，节约了传统的研磨时间。而本技术通过对间隙尺寸的把握，在弧形凸出部11与弧形凹陷部21之间填充润滑油之后，弧形凸出部11与弧形凹陷部21通过油膜的接触率可达到1/3~1/2，在现场使用过程中取得了理想的效果。
[0023]可以理解的是，在球面轴承规格不同时，弧形凸出部11与弧形凹陷部21的半径均需要产生适应性的改变，适应性改变的最终原则是在弧形凸出部11与弧形凹陷部21之间填充润滑油后，弧形凸出部11与弧形凹陷部21通过油膜的接触率可达到1/3~1/2，满足使用需求。
[0024]在其他实施例中，弧形凸出部11的外轮廓形状还可以不是标准的弧形结构，而是可满足正常转动需求的其他流线形结构。这种情况下，弧形凸出部11的半径小于或等于弧形凹陷部21的半径时也可能实现轴承上部与轴承中部装配后外侧接触、内侧有间隙的装配关系。
[0025]最后应说明的是：在本技术的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0026]以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对
本技术的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本技术技术方案的精神和范围，均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多缸圆锥破的球面轴承，其特征在于：包括轴承上部和轴承中部，轴承上部包括向下凸出的凸出部，轴承中部包括向下凹陷的凹陷部，凹陷部的边缘与凸出部相应位置之间距离为0，由两侧向中心凹陷部与凸出部之间的间隙逐渐增大。2.根据权利要求1所述的一种多缸圆锥破的球面轴承，其特征在于：所述凸出部为弧形凸出部，所述凹陷部为弧形凹陷部。3.根据权利要求2所述的一种多缸圆锥破的球面轴承，其特征在于：所述弧形凸出部的中心点、弧形凹陷部的中心点、弧形凸出部的顶点、弧形凹陷部的顶点共线，弧形凸出部的半径大于弧形凹陷部的半径，弧形凸出部的顶点与弧形凹陷部...

【专利技术属性】
技术研发人员：桑永强，
申请(专利权)人：河南红星矿山机器有限公司，
类型：新型
国别省市：