一种燃气节能烧嘴制造技术

本实用新型专利技术公开了一种燃气节能烧嘴，包括烧嘴本体，所述烧嘴本体为圆盘状，通常安装于喷枪或燃气设备的出气口，用于将燃气、空气充分混合；所述烧嘴本体上设有若干出气通孔，出气通孔贯穿烧嘴本体的前后端面；所述烧嘴本体后端面中部设有燃气进气孔，燃气进气孔连接燃气导管，燃气通过燃气导管进入烧嘴本体。所述烧嘴本体的中部设有若干条燃气分流腔，若干条燃气分流腔分别连通燃气进气孔；所述烧嘴本体的前侧设有若干个燃气出孔，若干个燃气出孔成条状均布设于燃气分流腔前侧，并与燃气分流腔连通。本实用新型专利技术的一种燃气节能烧嘴，其结构简洁合理、安装固定便捷方便；能高效混合燃气、空气，提高燃烧效率，使燃气接近完全燃烧。使燃气接近完全燃烧。使燃气接近完全燃烧。

【技术实现步骤摘要】
一种燃气节能烧嘴


[0001]本技术涉及烧嘴
，特别涉及一种燃气节能烧嘴。

技术介绍

[0002]天然气烧嘴是天然气设备中的重要部件，天然气的燃烧效率是衡量天然气烧嘴的重要指标，现如今我国节能技术的不断进步，企业之间也争相进入低耗能、高效率的创新型
，众所周知，燃气的燃烧是以空气中的氧气与燃气结合发生反应而产生热能。
[0003]市场上使用天然气烧嘴的大部分为中间出燃气，外围出助燃风(高速空气气流)包围中间燃气进行混合，但此类方式无法高效混合燃气、空气，造成燃烧不完全，燃烧效率不高，能源浪费。也有烧嘴能使燃气与助燃风呈环形间隔分布，既一环燃气出风口，燃气出风口外围设置一环空气出风口，上述燃气出风口、空气出风口循环设置，此类方式提高了燃气、空气的混合率，提高了燃烧效率，但还存在很大改良空间。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种燃气节能烧嘴，其结构简洁合理、安装固定便捷方便；能高效混合燃气、空气，提高燃烧效率，使燃气接近完全燃烧。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术的技术方案为：
[0006]一种燃气节能烧嘴，包括烧嘴本体，所述烧嘴本体为圆盘状，通常安装于喷枪或燃气设备的出气口，用于将燃气、空气充分混合；
[0007]所述烧嘴本体上设有若干出气通孔，出气通孔贯穿烧嘴本体的前后端面；所述烧嘴本体后端面中部设有燃气进气孔，燃气进气孔连接燃气导管，燃气通过燃气导管进入烧嘴本体；所述烧嘴本体后端面连接空气导管，燃气导管处于空气导管中部。
[0008]所述烧嘴本体的中部设有若干条燃气分流腔，若干条燃气分流腔分别连通燃气进气孔；
[0009]所述烧嘴本体的前侧设有若干个燃气出孔，若干个燃气出孔成条状均布设于燃气分流腔前侧，并与燃气分流腔连通。
[0010]相邻燃气分流腔之间设有若干出气通孔，出气通孔贯穿烧嘴本体的前后端面；
[0011]燃气通过燃气导管进入烧嘴本体内，经燃气分流腔再通过燃气出孔导出；而空气经过出气通孔导出，由于燃气出孔分布随燃气分流腔成条状分布设置，而空气的出气通孔又设于各条状燃气出孔之间；使出气通孔流出的空气与从燃气出孔喷射出来的燃气混合更为充分，利于燃气充分燃烧。例如，燃气分流腔成“米”字布设。
[0012]优选的，为使空气、燃气交叉混合，所述出气通孔向烧嘴本体中心倾斜设置。
[0013]所述燃气分流腔除后侧连通的燃气进气孔和前侧的燃气出孔，其余各处密封。如果烧嘴本体是一体成型的，则可从侧面钻孔加工燃气分流腔，而后对孔口焊接密封。若烧嘴分体设置，分为前盘、后盘，则方便加工燃气分流腔，后续拼合组装即可；为方便拼合组装，所述前盘的后端外沿设有限位环槽，后盘的前端外沿设有限位凸环(亦或反之)，限位凸环
套设于限位环槽之内；为防止前盘、后盘径向旋转位移，所述前盘、后盘上设有限位孔，限位孔内穿设销钉，限制前盘、后盘之间的径向位移。
[0014]所述烧嘴本体的环形外壁上均布设有若干斜风腔，若干个斜风腔呈螺旋倾斜环设在烧嘴本体的环形外壁上。螺旋旋转喷出的空气包裹于燃气外侧，出气通孔喷出的空气与燃气交叉混合。
[0015]优选的，为方便烧嘴本体与喷枪装配，所述烧嘴本体环壁设有限位凸缘，相应的喷枪内壁设有限位环台；喷嘴本体设于喷枪出口，其外壁贴设于喷枪内壁，限位凸缘与限位环台贴合限位。
[0016]优选的，所述烧嘴本体前侧还设有火焰探测器安装孔，火焰探测器安装孔内用于安装火焰探测电极，用于探测燃气燃烧状态。
[0017]本技术的有益效果：
[0018]其结构简洁合理、安装固定便捷方便；能高效混合燃气、空气，提高燃烧效率，使燃气接近完全燃烧。
附图说明
[0019]图1为本技术一种燃气节能烧嘴的结构示意图；
[0020]图2为本技术一种燃气节能烧嘴的后侧结构示意图；
[0021]图3为本技术一种燃气节能烧嘴的结构分解示意图；
[0022]图4为本技术一种燃气节能烧嘴的结构分解示意图(后侧视角)。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本技术，但并不构成对本技术的限定。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0024]如图1
‑
4所示，一种燃气节能烧嘴，包括烧嘴本体1，所述烧嘴本体1为圆盘状，通常安装于喷枪或燃气设备的出气口，用于将燃气、空气充分混合；
[0025]所述烧嘴本体1上设有若干出气通孔2，出气通孔2贯穿烧嘴本体1的前后端面；所述烧嘴本体1后端面中部设有燃气进气孔3，燃气进气孔3连接燃气导管，燃气通过燃气导管进入烧嘴本体1；所述烧嘴本体1后端面连接空气导管，燃气导管处于空气导管中部。
[0026]所述烧嘴本体1的中部设有若干条燃气分流腔4，若干条燃气分流腔4分别连通燃气进气孔3；
[0027]所述烧嘴本体1的前侧设有若干个燃气出孔5，若干个燃气出孔5成条状均布设于燃气分流腔4前侧，并与燃气分流腔4连通。
[0028]相邻燃气分流腔4之间设有若干出气通孔2，出气通孔2贯穿烧嘴本体1的前后端面；
[0029]燃气通过燃气导管进入烧嘴本体1内，经燃气分流腔4再通过燃气出孔5导出；而空气经过出气通孔2导出，由于燃气出孔5分布随燃气分流腔4成条状分布设置，而空气的出气通孔2又设于各条状燃气出孔5之间；使出气通孔2流出的空气与从燃气出孔5喷射出来的燃
气混合更为充分，利于燃气充分燃烧。
[0030]优选的，若干条燃气分流腔4交叉设置，如四条的情形，形成“米”字布设结构。
[0031]优选的，为使空气、燃气交叉混合，所述出气通孔2向烧嘴本体1中心倾斜设置，倾斜5
‑
45度设置。
[0032]所述燃气分流腔4除后侧连通的燃气进气孔3和前侧的燃气出孔5，其余各处密封。如果烧嘴本体1是一体成型的，则可从侧面钻孔加工燃气分流腔4，而后对孔口焊接密封。若烧嘴分体设置，分为前盘11、后盘12，则方便加工燃气分流腔4，后续拼合组装即可；为方便拼合组装，所述前盘11的后端外沿设有限位环槽111，后盘12的前端外沿设有限位凸环121(亦或反之)，限位凸环121套设于限位环槽111之内；为防止前盘11、后盘12径向旋转位移，所述前盘11、后盘12上设有限位孔13，限位孔13内穿设销钉，限制前盘11、后盘12之间的径向位移。
[0033]所述烧嘴本体1的环形外壁上均布设有若干斜风腔6，若干个斜风腔6呈螺旋倾斜环设在烧嘴本体1的环形外壁上。螺旋旋转喷出的空气包裹于燃气外侧，出气通孔2喷出的空气与燃气交叉混合。
[0034]优选的，为方便烧嘴本体1与喷枪装配，所述烧嘴本体1环壁设有限位凸缘7，相应的喷枪内壁设有限位环台；喷嘴本体设于喷枪出口，其外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃气节能烧嘴，其特征在于：包括烧嘴本体，所述烧嘴本体为圆盘状；所述烧嘴本体上设有若干出气通孔，出气通孔贯穿烧嘴本体的前后端面；所述烧嘴本体后端面中部设有燃气进气孔；所述烧嘴本体的中部设有若干条燃气分流腔，若干条燃气分流腔分别连通燃气进气孔；所述烧嘴本体的前侧设有若干个燃气出孔，若干个燃气出孔成条状均布设于燃气分流腔前侧，并与燃气分流腔连通。2.根据权利要求1所述的燃气节能烧嘴，其特征在于：相邻燃气分流腔之间设有若干出气通孔。3.根据权利要求2所述的燃气节能烧嘴，其特征在于：所述出气通孔向烧嘴本体中心倾斜设置。4.根据权利要求3所述的燃气节能烧嘴，其特征在于：所述燃气分流腔除后侧连通的燃气进气孔和前侧的燃气出孔，其余各处密封。5.根据权利要求4所述的燃气节能烧嘴，其特征在于：所述烧嘴本体的环形外壁上均布设有若干斜风腔，若干个斜风腔呈螺旋倾斜环设在烧嘴本体的环形外壁上。6.根据权利要求1
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【专利技术属性】
技术研发人员：杨君凯，
申请(专利权)人：佛山市能节特科技有限公司，
类型：新型
国别省市：