用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统，所述出油组件包括辅助安装架、出油调节阀、浸油件和浸油件安装座；所述出油调节阀通过辅助安装架安装于预设位置Ⅰ，所述浸油件通过浸油件安装座安装于辅助安装架，所述浸油件安装座具有供油通道，所述供油通道具有供油通道进油端和供油通道出油端，进入浸油件的油以渗出的方式扩散至预设位置Ⅱ，所述供油通道具有观察口，通过所述观察口监测流经供油通道的油的流量，所述供油组件包括主供油装置和油罐，所述供油油泵将油罐内的油按照设定的供油量Ⅰ通过送油油道进油端泵入至送油油道；具备对预设区域供油油量平稳、各个区域供油流量便于观察和可调的特点。各个区域供油流量便于观察和可调的特点。各个区域供油流量便于观察和可调的特点。

【技术实现步骤摘要】
用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统


[0001]本技术涉及板栅连续铸造用润滑领域，具体涉及一种用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统。

技术介绍

[0002]板栅是铅酸蓄电池主要组成部件，是铅酸蓄电池极板内起支撑活性物质的栅状结构部件；而连铸板栅是目前新型工艺下所制造的新型板栅；融化的合金铅通过铅泵连续不断的将铅液抽取到转模和定模之间的型腔中，通过转模的转动和冷却，连续拉出网带式的板栅。
[0003]而由于连续板栅属于快速凝固后就及时拉出，凝固时间短，板栅较软，强度较低，再加上板栅的筋条与型腔粘接，在板栅拉出时，极易造成板栅变形，甚至将板栅筋条拉断，同时还会伴随着板栅毛刺的增多；而未拉出的筋条会残留在动模型腔中，从而造成动模的型腔出现堵塞，影响后续成型过程中铅液的流动和板栅的质量；同时，在生产过程中，由于转模和定模之间具有大约300MPa以上的接触压力，转模和定模之间的转动摩擦很大，模具之间存在较大的磨损，从而使模具使用寿命较低；而铸造过程中，由于铅液的高温以及转模和定模之间的摩擦生热，使得转模和定模的表面温度的较高且波动范围大，会直接导致模具拉伤，甚至导致转模的型腔发生形变，进一步影响定转模和定模的使用寿命以及产品的质量。
[0004]由于转模各个区域的型腔存在深浅、大小以及结构的差异，因此，转模的各个区域所需润滑油量也存在差异；因此，滴油位置、滴油速率和润滑油油量直接决定着模具的使用寿命和产品质量；然而由于目前均采用气压方式供油，因为气压的不稳定性，不但导致各个预设区域的供油量波动较大，而且也会导致同一区域供油油量波动也较大；再加上，无法精确观察和调整每个区域的滴油油量，进一步加大了对各预设区域供油油量的波动。
[0005]因此，针对当前的生产工艺和存在的缺陷，需要一种用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统，能够具备对预设区域供油油量平稳、各个区域供油流量便于观察和可调的特点，以使得降低板栅连续生产过程中模具由于润滑不佳造成的：板栅的筋条与模具型腔粘连、定模和转模之间转动摩擦导致的模具磨损、以及转模和定模之间摩擦生热导致的接触面温度高且波动范围大等一系列问题。

技术实现思路

[0006]有鉴于此，本技术的目的是克服现有技术中的缺陷，提供用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统，能够具备对预设区域供油油量平稳、各个区域供油流量便于观察和可调的特点，以使得降低板栅连续生产过程中模具由于润滑不佳造成的：板栅的筋条与模具型腔粘连、定模和转模之间转动摩擦导致的模具磨损、以及转模和定模之间摩擦生热导致的接触面温度高且波动范围大等一系列问题。
[0007]本技术的用于板栅连续铸造的出油组件，
[0008]所述出油组件包括辅助安装架、出油调节阀、浸油件和浸油件安装座；
[0009]所述出油调节阀通过辅助安装架安装于预设位置Ⅰ，所述浸油件通过浸油件安装座安装于辅助安装架，
[0010]所述浸油件安装座具有供油通道，所述供油通道具有供油通道进油端和供油通道出油端，
[0011]所述供油通道进油端与出油调节阀的出油口连通，所述供油通道出油端与浸油件的进油口连通，进入浸油件的油以渗出的方式扩散至预设位置Ⅱ，
[0012]所述供油通道具有观察口，所述观察口位于供油通道进油端和供油通道出油端之间，通过所述观察口监测流经供油通道的油的流量，
[0013]所述出油调节阀通过油阀安装座安装于辅助安装架，所述油阀安装座具有送油油道，所述送油油道具有送油油道进油端和送油油道出油端，
[0014]所述送油油道进油端用于将油引入至送油油道，所述送油油道出油端与出油调节阀的进油口连通，
[0015]所述出油调节阀为若干个，若干个所述出油调节阀按照既定的排列方式安装于油阀安装座，所述供油通道与出油调节阀呈一一对应的关系。
[0016]进一步，所述出油组件还包括排气件，所述排气件设置于浸油件和浸油件安装座之间，所述排气件具有将浸油件中气体导出的排气孔。
[0017]进一步，所述浸油件安装座高度方向的顶面向上凸出形成上连接部，所述浸油件安装座高度方向的底面向上凹陷形成下连接部，所述供油通道为沿高度方向贯通于上连接部和下连接部的直油道，所述供油通道进油端位于上连接部，所述供油通道出油端位于下连接部；
[0018]所述观察口为经过供油通道穿设于上连接部开设的通孔，所述通孔的孔径尺寸大于供油通道的孔径尺寸；所述出油调节阀设置于供油通道高度方向的顶部，所述浸油件固定于下连接部；
[0019]所述出油调节阀具有将油引入至供油通道进油端的油嘴，所述油嘴伸入至供油通道进油端；所述油嘴的出油口暴露于观察口，通过所述出油调节阀的油通过油嘴以滴落的方式导入至浸油件。
[0020]进一步，所述排气件包括引气部和排气部；
[0021]所述引气部由排气件顶部沿高度方向向上延伸形成，所述引气部贴合于浸油件外表面被限位在浸油件安装座形成的下连接部内；
[0022]所述排气部由排气件底部沿高度方向向下延伸出下连接部并朝向背离浸油件设置方向折弯形成；
[0023]所述排气孔为在高度方向连续的条形孔，所述排气孔高度方向的顶部位于引气部，所述排气孔高度方向的底部位于排气部。
[0024]进一步，所述浸油件安装座呈沿横向延伸的条形，若干个所述出油调节阀沿横向均布于油阀安装座，浸油件安装座上具有与出油调节阀呈一一对应关系的若干条供油通道；
[0025]所述浸油件为毛毡，所述毛毡呈固定于下连接部的片状。
[0026]进一步，所述浸油件安装座通过下连接部的横向侧面与辅助安装架形成固定，所
述油阀安装座的横向侧面与辅助安装架形成固定，
[0027]所述出油组件还包括位于油阀安装座和浸油件安装座之间的油阀支撑座，所述油阀支撑座的横向侧面与辅助安装架形成固定，所述油阀支撑座形成对若干个所述出油调节阀的支撑。
[0028]进一步，所述浸油件具有呈齿状的安装端，所述浸油件通过安装端安装至下连接部，齿状所述安装端的齿槽与供油通道呈一一对应关系，在高度方向上所述供油通道出油端位于对应齿槽的正上方。
[0029]本方案还公开了一种模具润滑系统，包括所述的用于板栅连续铸造的出油组件；
[0030]还包括供油组件，所述供油组件包括主供油装置和油罐，所述油罐用于储油，所述主供油装置包括供油油泵，所述供油油泵将油罐内的油按照设定的供油量Ⅰ通过送油油道进油端泵入至送油油道。
[0031]进一步，所述供油组件还包括副供油装置，所述副供油装置用于将油罐内的油按照设定的供油量Ⅱ通过送油油道进油端导入至送油油道。
[0032]本技术的有益效果是：本技术公开的一种用于板栅连续铸造的出油组件及模具润滑系统，通过供油组件和出油组件的布置，具备对预设区域供油油量平稳、各个区域供油流量便于观察和可调的特点，以使得降低板栅连续生产过程中模具由于润滑不佳造成的：板栅的筋条与模具型腔粘连、定模和转模之间本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于板栅连续铸造的出油组件，其特征在于：所述出油组件包括辅助安装架、出油调节阀、浸油件和浸油件安装座；所述出油调节阀通过辅助安装架安装于预设位置Ⅰ，所述浸油件通过浸油件安装座安装于辅助安装架，所述浸油件安装座具有供油通道，所述供油通道具有供油通道进油端和供油通道出油端，所述供油通道进油端与出油调节阀的出油口连通，所述供油通道出油端与浸油件的进油口连通，进入浸油件的油以渗出的方式扩散至预设位置Ⅱ，所述供油通道具有观察口，所述观察口位于供油通道进油端和供油通道出油端之间，通过所述观察口监测流经供油通道的油的流量，所述出油调节阀通过油阀安装座安装于辅助安装架，所述油阀安装座具有送油油道，所述送油油道具有送油油道进油端和送油油道出油端，所述送油油道进油端用于将油引入至送油油道，所述送油油道出油端与出油调节阀的进油口连通，所述出油调节阀为若干个，若干个所述出油调节阀按照既定的排列方式安装于油阀安装座，所述供油通道与出油调节阀呈一一对应的关系。2.根据权利要求1所述的用于板栅连续铸造的出油组件，其特征在于：所述出油组件还包括排气件，所述排气件设置于浸油件和浸油件安装座之间，所述排气件具有将浸油件中气体导出的排气孔。3.根据权利要求2所述的用于板栅连续铸造的出油组件，其特征在于：所述浸油件安装座高度方向的顶面向上凸出形成上连接部，所述浸油件安装座高度方向的底面向上凹陷形成下连接部，所述供油通道为沿高度方向贯通于上连接部和下连接部的直油道，所述供油通道进油端位于上连接部，所述供油通道出油端位于下连接部；所述观察口为经过供油通道穿设于上连接部开设的通孔，所述通孔的孔径尺寸大于供油通道的孔径尺寸；所述出油调节阀设置于供油通道高度方向的顶部，所述浸油件固定于下连接部；所述出油调节阀具有将油引入至供油通道进油端的油嘴，所述油嘴伸入至供油通道进油端；所述油嘴的出油口暴露于观察口，通过所述出油调节阀的油通过油嘴以滴落的方式导入至浸油件。4.根据权利要求3所述的用于...

【专利技术属性】
技术研发人员：王浩，
申请(专利权)人：中国船舶重工集团衡远科技有限公司，
类型：新型
国别省市：