本发明专利技术涉及一种烟气罩内合理分布循环烟气的方法，所述方法包括以下步骤：步骤一：加装流体整流器，当循环烟气通过管道进入烟气罩之前，在管道出口处加装一个流体整流器，步骤二：加装流体稳流器，在烟气罩和烧结台车之间安装一个流体稳流器，该流体稳流器是由若干个上部较窄、下部较宽的具有一定厚度的钢板组成，步骤三：烧结混料制粒；步骤四：烧结布料；步骤五：点火和烧结；步骤六：筛分及转鼓测试；该技术方案要解决的关键问题在于使循环烟气均匀、稳定进入烟气罩内，最终在整个烧结过程中循环烟气合理地、按照需求地进入烧结料面，以期实现烟气循环烧结过程产质量指标的最优化。气循环烧结过程产质量指标的最优化。
【技术实现步骤摘要】
一种烟气罩内合理分布循环烟气的方法
[0001]本专利技术涉及一种方法，具体涉及一种烟气罩内合理分布循环烟气的方法，属于铁矿烧结烟气循环
技术介绍
[0002]铁矿烧结工序是钢铁联合企业中重要的组成部分，但其在为高炉提供优质炼铁原料的同时也产生了大量污染，污染物包括颗粒物、SO2、CO
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、NO
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、HCl、HF、VOCs和二噁英(PCDD/Fs)等。2019年4月，生态环境部等五部委联合印发《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》，要求全国钢铁企业大幅度降低污染物排放水平。面对异常严格的《烧结球团超低排放标准(2020
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2025)》与《钢铁行业(烧结)清洁生产标准》要求，常规烧结工艺的高能耗、高污染、低余热利用的突出劣势已难以满足可持续发展的要求。
[0003]烟气循环烧结是基于一部分热废气被再次引入烧结过程的原理而开发的一种新型烧结模式。与传统的“常温空气”烧结相比，不仅充分利用了烧结主烟道中的余热，提升了余热回收利用效率，同时降低了烟气排放量，减少了烟气污染物处理成本。烟气循环烧结技术在近30年来成为了烧结工艺余热回收的研究热点，在最近几年，因为有了国家政府的大力支持，烧结烟气循环技术在我国也得到了大力的研发同时也成功投入到了应用之中，而对烧结烟气循环技术进行的应用在很大程度上也将我国企业所面临的环保以及成本问题进行了有效的缓解，甚至解决。自2013年宁钢烧结烟气循环系统被投入使用之后，它也促进了烧结机在我国行业中的广泛的应用和发展，同时它也带动了烟气循环技术在我国的工业化应用。
[0004]合理的烧结风量控制是强化烧结生产的重要措施之一，其对烧结产质量及能耗指标有重要的影响，烧结过程的理想风量分布是按需分配，即烧结机机头和烧结机中部风量稳定且满足料层中燃料燃烧和传热的需求，烧结机尾位置风量随着烧结过程的结束逐渐减小。烧结过程风量的合理分布可以优化垂直烧结速度和各烧结矿层的高温保持时间，对提高烧结产质量指标有重要的现实意义。
[0005]现场生产过程中在如何保证烟气罩内循环烟气不外泄同时保证循环废气在烟气罩内均匀合理分布，是实现热废气循环合理利用的重要指标，但在生产过程中监测发现烟气罩内废气流量分布不稳定。如何使循环烟气稳定均匀分布于烧结机上方的烟气罩内并顺利进入料层，成为烟气循环工业化应用的主要技术瓶颈。
技术实现思路
[0006]本专利技术正是针对现有技术中存在的问题，提供一种烟气罩内合理分布循环烟气的方法，该技术方案要解决的关键问题在于使循环烟气均匀、稳定进入烟气罩内，最终在整个烧结过程中循环烟气合理地、按照需求地进入烧结料面，以期实现烟气循环烧结过程产质量指标的最优化。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下，一种烟气罩内合理分布循环烟气的
方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
[0008]步骤一：加装流体整流器，当循环烟气通过管道进入烟气罩之前，在管道出口处加装一个流体整流器，
[0009]步骤二：加装流体稳流器，在烟气罩和烧结台车之间安装一个流体稳流器，该流体稳流器是由若干个上部较窄、下部较宽的具有一定厚度的钢板组成，
[0010]步骤三：烧结混料制粒；
[0011]步骤四：烧结布料；
[0012]步骤五：点火和烧结；
[0013]步骤六：筛分及转鼓测试。
[0014]其中，步骤三：烧结混料制粒，具体如下：
[0015](1)将烧结铁矿粉、返矿、熔剂、燃料在强力混合机中进行一次混合，由高压氮气加压后经喷水器将雾化水喷入进行混合，混合时间为6min，经混合后制备得到烧结混合料；
[0016](2)将含废催化剂预制粒小球和烧结一混制备得到的烧结混合料加入圆筒混料机中进行二次混合制粒，制粒时间3min，混合料最终水分控制在7.2
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7.7％，然后将混合料装入烧结杯进行烧结试验。
[0017]其中，步骤四：烧结布料，具体如下，烧结试验在直径为200mm的烧结杯中进行，首先在烧结杯炉篦上加入2kg铺底料，直接将混匀制粒好的原料布满烧结杯中，料层高度720mm，一次装料量约为45kg。
[0018]其中，步骤五：点火和烧结，具体如下，启动风机，控制进气和放散，采用液化天然气点火，控制空气量和燃料量，点火温度1100℃，点火时间90s，点火负压7kPa，烧结计时开始，点火结束后将负压调至14kPa进行抽风烧结，废气温度和抽风负压由计算机自动采集，废气温度达到最高值而后开始下降，即为烧结结束，记录时间t为一次完整的烧结时间，烧结终了将抽分负压调至7kPa，待冷却至废气温度为300℃时，关闭风机，倒出烧结矿，得到成品烧结矿，烧结矿经破碎机破碎，然后进行落下强度，振动筛分级，转鼓强度检测等试验。
[0019]其中，步骤六：筛分及转鼓测试，具体如下，烧结完成后，烧结矿经破碎、筛分，得到六种粒径的烧结矿，分别称量这六种粒径烧结矿的质量。测量烧结矿转鼓强度时，依据照国际标准ISO
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3271
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1975，按重量比例称取25
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40mm、16
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25mm、10
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16mm三种粒径的烧结矿共7.5kg，放入转鼓内，转鼓启动，转200r，然后筛分，摇摆筛来回摆动20次，取出筛分后的烧结矿，称量两种粒径烧结矿的质量，用符合要求粒径的烧结矿重量除以总重量7.5kg，得到转鼓强度。
[0020]其中，流体整流器是由若干个内径为35
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40mm，外径为40
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45mm的圆筒状耐高温钢材组成；流体整流器的圆筒状耐高温钢材的长度为450mm
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500mm；流体整流器的两根圆筒状耐高温钢材的间距为20mm
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25mm，其数量根据循环烟气进风管道的内径及两根圆筒状耐高温钢材的间距计算；
[0021]其中，流体整流器的所有圆筒状耐高温钢材与循环烟气主进风管道之间通过一卡扣连接完成，该卡扣自上而下有若干个孔组成，孔的数量与圆筒状耐高温钢材的数量对应；该卡扣有若干个孔，孔的直径为40
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45mm；该卡扣的材质为耐高温的不锈钢，其厚度为15
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20mm；
[0022]其中，流体稳流器是若干个上部开口较小、中部缓冲、下部开口较大的耐高温钢材
焊接而成，且交界处均焊接填缝。
[0023]其中，流体稳流器的耐高温钢材具有一定厚度，不小于20mm；流体稳流器的耐高温钢材上部开口较小，为800
‑
100mm；流体稳流器的耐高温钢材下部开口较大，为100
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150mm；下部孔间隙较小，小于10mm；该流体稳流器的耐高温钢材下部孔面积占比较高，为87
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92％，该流体稳流器的耐高温钢材中部与上部的连接角度为144
°‑
146
°
；流体稳流器本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种烟气罩内合理分布循环烟气的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤一：加装流体整流器，当循环烟气通过管道进入烟气罩之前，在管道出口处加装一个流体整流器，步骤二：加装流体稳流器，在烟气罩和烧结台车之间安装一个流体稳流器，该流体稳流器是由若干个上部较窄、下部较宽的具有一定厚度的钢板组成，步骤三：烧结混料制粒；步骤四：烧结布料；步骤五：点火和烧结；步骤六：筛分及转鼓测试。2.根据权利要求1所述的烟气罩内合理分布循环烟气的方法，其特征在于，步骤三：烧结混料制粒，具体如下：(1)将烧结铁矿粉、返矿、熔剂、燃料在强力混合机中进行一次混合，由高压氮气加压后经喷水器将雾化水喷入进行混合，混合时间为6min，经混合后制备得到烧结混合料；(2)将含废催化剂预制粒小球和烧结一混制备得到的烧结混合料加入圆筒混料机中进行二次混合制粒，制粒时间3min，混合料最终水分控制在7.2
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7.7％，然后将混合料装入烧结杯进行烧结试验。3.根据权利要求2所述的烟气罩内合理分布循环烟气的方法，其特征在于，步骤四：烧结布料，具体如下，烧结试验在直径为200mm的烧结杯中进行，首先在烧结杯炉篦上加入2kg铺底料，直接将混匀制粒好的原料布满烧结杯中，料层高度720mm，一次装料量为45kg。4.根据权利要求3所述的烟气罩内合理分布循环烟气的方法，其特征在于，步骤五：点火和烧结，具体如下，启动风机，控制进气和放散，采用液化天然气点火，控制空气量和燃料量，点火温度1100℃，点火时间90s，点火负压7kPa，烧结计时开始，点火结束后将负压调至14kPa进行抽风烧结，废气温度和抽风负压由计算机自动采集，废气温度达到最高值而后开始下降，即为烧结结束，记录时间t为一次完整的烧结时间，烧结终了将抽分负压调至7kPa，待冷却至废气温度为300℃时，关闭风机，倒出烧结矿，得到成品烧结矿，烧结矿经破碎机破碎，然后进行落下强度，振动筛分级，转鼓强度检测等试验。5.根据权利要求3或4所述的烟气罩内合理分布循环烟气的方法，其特征在于，步骤六：筛分及转鼓测试，具体如下，烧结完成后，烧结矿经破碎、筛分，得到六种粒径的烧结矿，分别称量这六种粒径烧结矿的质量，测量烧结矿转鼓强度时，依据照国际标准ISO
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【专利技术属性】
技术研发人员：邱金龙，韩凤光，
申请(专利权)人：上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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