一种能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法技术

一种能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法，包括以下步骤，将热熔膜张紧输送至复合辊处，同时将海绵张紧输送至复合辊处；进入复合辊的复合压缝之前，加热海绵，使海绵上与热熔膜的贴合面呈表面热熔状态；复合辊将海绵贴合在热熔膜上，使海绵与热熔膜复合在一起；复合后的复合体离开复合辊，完成热熔膜与海绵的复合操作；其中，复合压缝的间距是海绵厚度的50％～70％。本发明专利技术的优点在于：海绵和热熔膜复合效果好；海绵具有阻燃性能，本申请的技术方案更为安全可靠，而采用火焰喷射的方式加热海绵表面，速度快，复合效率提高；通过复合压缝的复合体平整、贴合面均匀。贴合面均匀。贴合面均匀。

【技术实现步骤摘要】
一种能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法


[0001]本专利技术涉及一种海绵制复合材料制作
，尤其指一种能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法。

技术介绍

[0002]在制作汽车座椅或头枕时会涉及到将发泡海绵与真皮外套粘接在一起的工艺。最初采用的是通过热熔胶将海绵与真皮外套粘接在一起，这个工艺步骤少，工艺简单，缺点是需要将热熔胶添加至真皮外套或海绵的表面，效率低下，而且能难保证热熔胶的厚度控制在一个较小范围内，导致不平整，成品使用体验不理想。
[0003]随着技术发展，后续出现了新的工艺，即将热熔胶替换为热熔膜，直接将热熔膜熔接在海绵表面上，当需要将海绵与真皮外套复合在一起时，只需要加热热熔膜，然后将热熔膜贴合在真皮外套上即可，海绵与真皮外套的粘接效率大大提高，成品的平整度也相应改善，然而，该工艺在制作海绵和热熔膜的复合体时，由于是加热热熔膜，导致复合在海绵上的热熔膜不均匀，仍然会影响成品效果，因此该热熔膜和海绵的复合工艺还需进一步改进。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种热熔膜与海绵复合平整均匀、复合效果好的能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法。
[0005]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：本能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，
[0006]一、将热熔膜张紧输送至复合辊处，同时将海绵张紧输送至复合辊处；
[0007]二、进入复合辊的复合压缝之前，用火焰熔融海绵表面，使海绵上与热熔膜的贴合面呈表面热熔状态；
[0008]三、复合辊将海绵贴合在热熔膜上，使海绵与热熔膜复合在一起；
[0009]四、复合后的复合体离开复合辊，完成热熔膜与海绵的复合操作；
[0010]其中，复合压缝的间距是海绵厚度的50％～70％。
[0011]作为改进，步骤二中通过火焰喷射加热海绵，所述火焰喷射的焰心温度为700～900℃。
[0012]进一步改进，所述复合辊的线速度为40～50m/min。
[0013]进一步改进，所述复合辊包括上下间隔设置的上辊筒和下辊筒，所述海绵张紧贴合在上辊筒上，所述火焰喷射的喷焰口对准海绵的底面，所述热熔膜的底面贴合在下辊筒的表面上。
[0014]作为改进，所述海绵是由发泡机混合发泡而成的阻燃海绵，所述阻燃海绵的具体制作方法为，包括以下步骤，
[0015]A、调整聚醚多元醇、聚合物多元醇以及甲苯二异氰酸酯的原料温度，使聚醚多元醇的原料温度为19～23℃、聚合物多元醇的原料温度为24～28℃，甲苯二异氰酸酯的原料
温度为19～23℃；
[0016]B、按配方将各个原料送入发泡机中，所述发泡机的混合头搅拌原料使原料混合发泡；
[0017]C、将发泡后形成的发泡体通过发泡机的输送带送出发泡机至卷绕辊处卷绕储存；
[0018]D、将卷绕后的发泡体静置熟化，熟化时间大于等于24小时；
[0019]阻燃海绵的配方为，当所述阻燃海绵为低透气性海绵时，配方为，聚醚多元醇0～0.01份，聚合物多元醇99.9～100份，水1.5～2.3份，发泡稳定剂0.5～1.2份，胺催化剂0.1～0.2份，锡催化剂0.1～0.3份，阻燃剂12～16份，火焰复合添加剂1.5～3.5份，甲苯二异氰酸酯25～35份，所述份是指重量份；
[0020]当所述阻燃海绵为高透气性海绵时，配方为，聚醚多元醇60～80份，聚合物多元醇20～40份，水2～5份，发泡稳定剂0.8～1.5份，胺催化剂0.2～0.6份，锡催化剂0.1～0.3份，阻燃剂12～16份，火焰复合添加剂2～4份，甲苯二异氰酸酯50～55份，所述份是指重量份；
[0021]上述聚醚多元醇与聚合物多元醇的总份数均为100份。
[0022]进一步改进，当所述阻燃海绵为低透气性海绵时，配方为，聚醚多元醇0份，聚合物多元醇100份，水1.9份，发泡稳定剂0.9份，胺催化剂0.15份，锡催化剂0.2份，阻燃剂14份，火焰复合添加剂2.5份，甲苯二异氰酸酯29份。
[0023]进一步改进，当所述阻燃海绵为高透气性海绵时，配方为，聚醚多元醇70份，聚合物多元醇30份，水4份，发泡稳定剂1份，胺催化剂0.4份，锡催化剂0.15份，阻燃剂14份，火焰复合添加剂3份，甲苯二异氰酸酯53份。
[0024]进一步改进，所述水为蒸馏水。
[0025]进一步改进，所述配方还包括着色剂，当所述阻燃海绵为低透气性海绵时，所述着色剂为0.2份，当所述阻燃海绵为高透气性海绵时，所述着色剂为0.4份。
[0026]进一步改进，所述发泡机的混合头的搅拌速度为4300r/min，当所述阻燃海绵为低透气性海绵时，混合头的压力为1.8bar，输送带的输送速度为5.2m/min，当所述阻燃海绵为高透气性海绵时，混合头的压力为1.5bar，输送带的输送速度为5.5m/min。
[0027]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：改变现有技术中加热热熔膜而将热熔膜与海绵表面复合在一起的情况，而是加热海绵表面使海绵表面处于热熔状态与热熔膜复合在一起，不仅能使热熔膜与海绵复合均匀度，而且能保持热熔膜不会被熔化，使热熔膜能完整地与海绵贴合在一起，这样当海绵与皮层粘合时直接加温将热熔膜熔化与皮层均匀牢固地粘合在一起，复合效果非常理想；克服了过去需要在海绵与皮层之间夹置新的热熔膜而使粘贴不均匀和不牢固的缺点；海绵具有阻燃性能，即使直接通过火焰喷射的方式快速加热海绵表面，也不会产生明火，相对于将热熔膜加热至热熔状态，本申请的技术方案更为安全可靠，而采用火焰喷射的方式加热海绵表面，速度快，能使海绵表面迅速进入热熔状态，整体的热熔膜与海绵复合效率大大提高；还有，由于复合压缝的间距是海绵厚度的50％～70％，海绵与热熔膜复合在一起后，有一个自动的压实操作，这样确保通过复合压缝的复合体平整、贴合面均匀，有助于改善成品的品质。本专利技术采用的海绵配方以聚醚多元醇、聚合物多元醇和甲苯二异氰酸酯为主要原料，并辅助添加有水、发泡稳定剂、胺催化剂、锡催化剂、阻燃剂、火焰复合添加剂、甲苯二异氰酸酯、着色剂，发泡后制作得到的海绵既保留了良好的阻燃防火性能，又具有相应的透气性能；当是低透气性海绵时，透气性小于等于30cc/
cm2·
s，非常适合应用在汽车座椅头枕、扶手一次性灌注发泡(PIP)技术中，在实施PIP工艺时，由于其低透气性的特点，加入的液体原料渗入海绵的深度被控制在0.2mm以内，不会对PIP产品外观产生影响，从而无需使用PU薄膜，降低了成本；制得的面套和里面的发泡体真正成为一体，改善汽车座椅头枕或扶手的成品质量；当是高透气性海绵时，透气性大于等于200cc/cm2·
s，从而无需对海绵进行脱膜处理，就能满足汽车高通气型座椅面套对海绵的要求，应用效果好，降低了汽车高通气型座椅面套的制作难度，效率更高；通过本配方制得的高透气性海绵的机械物性稳定，与面套的表皮粘结的强度显著高于脱膜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种能将热熔膜完整与海绵复合在一起的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，一、将热熔膜(1)张紧输送至复合辊(2)处，同时将海绵(3)张紧输送至复合辊(2)处；二、进入复合辊(2)的复合压缝之前，用火焰熔融海绵(3)表面，使海绵(3)上与热熔膜(1)的贴合面呈表面热熔状态；三、复合辊(2)将海绵(3)贴合在热熔膜(1)上，使海绵(3)与热熔膜(1)复合在一起；四、复合后的复合体(4)离开复合辊(2)，完成热熔膜(1)与海绵(3)的复合操作；其中，复合压缝的间距(S)是海绵(3)的厚度的50％～70％。2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：步骤二中通过火焰喷射加热海绵，所述火焰喷射的焰心温度为700～900℃。3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于：所述复合辊(2)的线速度为40～50m/min。4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于：所述复合辊(2)包括上下间隔设置的上辊筒(21)和下辊筒(22)，所述海绵(3)张紧贴合在上辊筒(21)上，所述火焰喷射的喷焰口对准海绵(3)的底面，所述热熔膜(1)的底面贴合在下辊筒(22)的表面上。5.根据权利要求1至4中任一所述的制作方法，其特征在于：所述海绵(3)是由发泡机混合发泡而成的阻燃海绵，所述阻燃海绵的具体制作方法为，包括以下步骤，A、调整聚醚多元醇、聚合物多元醇以及甲苯二异氰酸酯的原料温度，使聚醚多元醇的原料温度为19～23℃、聚合物多元醇的原料温度为24～28℃，甲苯二异氰酸酯的原料温度为19～23℃；B、按配方将各个原料送入发泡机中，所述发泡机的混合头搅拌原料使原料混合发泡；C、将发泡后形成的发泡体通过发泡机的输送带送出发泡机至卷绕辊处卷绕储存；D、将卷绕后的发泡体静置熟化，熟化时间大于等于24小时；阻燃海绵的配方为，当所述阻燃海绵为低透气性海绵时，配方为，聚醚多元醇0～0.01份，聚合物多元...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏新富，新舟拓司，朱红峰，刘富强，
申请(专利权)人：浙江东洋佳嘉海绵制品有限公司，
类型：发明
国别省市：