本发明专利技术公开了一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，包括刀片本体和切削刃，所述切削刃设置在刀片本体的外圆周上，且切削刃与刀片本体一体成型，所述切削刃的下端面为垂直切削面，所述切削刃的上端面为异形切削面，所述刀片本体上还设置有安装孔；所述切削刃的外表面通过特殊处理方法设置有耐磨层、缓冲层和加强层。本申请将异形切削面设计成阶梯形或者坡形，能够省去修刀工序，同时，通过在切削刃的外表面设置有耐磨层、缓冲层和加强层，既具有硬涂层的高硬度和良好的耐磨性，同时又兼具软涂层的减磨自润滑性能，涂层与切削刃间、各层之间的相容性和亲和性良好，大大提高了圆刀的使用性能，并且延长了使用寿命。并且延长了使用寿命。并且延长了使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀
[0001]本专利技术涉及轮胎切割相关
，具体涉及一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀。
技术介绍
[0002]随着汽车工业的飞速发展，每年产生的废轮胎数量也越来越多，废轮胎再利用处理技术也越来越先进。现有行业的技术是先将废轮胎先进行分类、切胶，将废轮胎的胎冠和胎侧分割下来，然后利用分切机进行切条、利用切块机进行切块的粗碎操作后，再用于生产不同品种的产品。
[0003]但是，现在的切条机配套使用圆刀，但是，圆刀使用是，就会出现磨损，需要进行磨刀，但是现有的圆刀不好磨，且需要修刀，修刀成本高，同时存在容易打滑，大大降低了安全性能，并且使用过程中不能有效的将摩擦产生的热量进行散失，降低圆刀的使用寿命。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的在于提供一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，包括刀片本体和切削刃，所述切削刃设置在刀片本体的外圆周上，且切削刃与刀片本体一体成型，所述切削刃的下端面为垂直切削面，所述切削刃的上端面为异形切削面，所述刀片本体上还设置有安装孔；
[0006]所述切削刃的外表面通过特殊处理方法设置有耐磨层、缓冲层和加强层。
[0007]优选的，所述耐磨层为TiN层，所述缓冲层为TiAlN层，所述加强层为TiAlN单层和WS2
‑
TiB2单层交替设置形成的多层复合层。
[0008]优选的，所述耐磨层的厚度为400
‑
520nm，所述缓冲层的厚度为1
‑
5μm，所述加强层的厚度为2.2
‑
4.2μm。
[0009]优选的，所述特殊处理方法具体如下：
[0010](1)表面除油：将切削刃浸泡在脱脂剂中，然后转入清水中进行多次清洗；
[0011](2)表面除锈：将清洗后的切削刃浸泡于除锈液中，转入中和剂进行浸泡，然后放入清水中进行清洗；
[0012](3)耐磨层的制备：将清洗后的切削刃置于真空炉中，开启Ti靶，电流2
‑
3A，偏压
‑
75
‑‑
95V,在切削刃表面沉积Ti金属层8
‑
10min，然后向真空炉中通入氮气使气压升至3.5Pa,在Ti靶电流为2
‑
3A、偏压为
‑
75
‑‑
95V下在Ti金属层表面沉积TiN层4
‑
6min，从而制备成耐磨层；
[0013](4)缓冲层的制备：开启TiAl合金靶，通电电流为4
‑
6A，偏压
‑
90
‑‑
120V，沉积时间为6
‑
8min形成缓冲层；
[0014](5)加强层的制备：开启TiB2靶和WS2靶，在工作气压0.1
‑
0.5Pa，偏压
‑
60
‑‑
40V，切
削刃转向TiAl合金靶时沉积TiAlN单层，转向TiB2靶和WS2靶时沉积WS2
‑
TiB2单层，沉积TiAlN单层时，通氩气和氮气混合气，TiAL合金靶电流2
‑
3A，沉积时间1
‑
2min；沉积WS2
‑
TiB2单层时，通氩气，始终保持TiB2靶电流0.5
‑
0.6A，WS2靶电流先在1min内由0升至0.5
‑
0.6A，得到一侧的过渡层，然后保持WS2靶电流不变，沉积6
‑
10min，得到稳定层，再将WS2靶电流在1min内降至0，得到另一侧过渡层；TiAlN单层和WS2
‑
TiB2单层交替沉积至所需厚度，即完成了加强层的制备。
[0015]优选的，所述异形切削面为阶梯形切削面，所述阶梯形切削面包括第一阶梯切削面和第二阶梯切削面。
[0016]优选的，所述异形切削面为坡形切削面。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本申请将异形切削面设计成阶梯形或者坡形，能够省去修刀工序，同时，通过在切削刃的外表面设置有耐磨层、缓冲层和加强层，既具有硬涂层的高硬度和良好的耐磨性，同时又兼具软涂层的减磨自润滑性能，涂层与切削刃间、各层之间的相容性和亲和性良好，大大提高了圆刀的使用性能，并且延长了使用寿命。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的整体结构示意图；
[0019]图2为本专利技术中实施例1中的轮胎切条机用圆刀的纵向剖视图；
[0020]图3为本专利技术中实施例2中的轮胎切条机用圆刀的纵向剖视图。
具体实施方式
[0021]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0022]如图1
‑
3所示，本专利技术公开了一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀。
[0023]实施例1
[0024]一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，包括刀片本体1和切削刃3，所述切削刃3设置在刀片本体1的外圆周上，且切削刃3与刀片本体1一体成型，所述切削刃3的下端面为垂直切削面31，所述切削刃3的上端面为异形切削面32，所述刀片本体1上还设置有安装孔2；所述异形切削面42为阶梯形切削面，所述阶梯形切削面包括第一阶梯切削面421和第二阶梯切削面422。
[0025]可行的，所述切削刃3的外表面通过特殊处理方法设置有耐磨层31、缓冲层32和加强层33，所述耐磨层31为TiN层，所述缓冲层32为TiAlN层，所述加强层33为TiAlN单层和WS2‑
TiB2单层交替设置形成的多层复合层，所述耐磨层31的厚度为400nm，所述缓冲层32的厚度为1μm，所述加强层33的厚度为2.2μm。
[0026]本申请中的特殊处理方法具体如下：
[0027](1)表面除油：将切削刃3浸泡在脱脂剂中，然后转入清水中进行多次清洗；
[0028](2)表面除锈：将清洗后的切削刃3浸泡于除锈液中，转入中和剂进行浸泡，然后放
入清水中进行清洗；
[0029](3)耐磨层的制备：将清洗后的切削刃3置于真空炉中，开启Ti靶，电流2A，偏压
‑
75V,在切削刃3表面沉积Ti金属层8min，然后向真空炉中通入氮气使气压升至3.5Pa,在Ti靶电流为2A、偏压为
‑
75V下在Ti金属层表面沉积TiN层4min，从而制备成耐磨层31；
[0030](4)缓冲层的制备：开启TiAl合金靶，通电电流为4A，偏压
‑
90V，沉积时间为6min形成缓冲层；
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，其特征在于：包括刀片本体(1)和切削刃(3)，所述切削刃(3)设置在刀片本体(1)的外圆周上，且切削刃(3)与刀片本体(1)一体成型，所述切削刃(3)的下端面为垂直切削面(31)，所述切削刃(3)的上端面为异形切削面(32)，所述刀片本体(1)上还设置有安装孔(2)；所述切削刃(3)的外表面通过特殊处理方法设置有耐磨层(31)、缓冲层(32)和加强层(33)。2.根据权利要求1所述的一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，其特征在于：所述耐磨层(31)为TiN层，所述缓冲层(32)为TiAlN层，所述加强层(33)为TiAlN单层和WS2‑
TiB2单层交替设置形成的多层复合层。3.根据权利要求2所述的一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，其特征在于：所述耐磨层(31)的厚度为400
‑
520nm，所述缓冲层(32)的厚度为1
‑
5μm，所述加强层(33)的厚度为2.2
‑
4.2μm。4.根据权利要求1所述的一种耐磨型废旧轮胎分解用大圆刀，其特征在于：所述特殊处理方法具体如下：(1)表面除油：将切削刃(3)浸泡在脱脂剂中，然后转入清水中进行多次清洗；(2)表面除锈：将清洗后的切削刃(3)浸泡于除锈液中，转入中和剂进行浸泡，然后放入清水中进行清洗；(3)耐磨层的制备：将清洗后的切削刃(3)置于真空炉中，开启Ti靶，电流2
‑
3A，偏压
‑
75
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95V,在切削刃(3)表面沉积Ti金属层8
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10min，然后向真空炉中通入氮气使气压升至3.5Pa,在Ti靶电流为2
‑
3A、偏压为
‑
...
【专利技术属性】
技术研发人员：王素敏，刘洪伟，
申请(专利权)人：玉田县新哲金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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