一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法技术

本发明专利技术涉及一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，1)控制无取向硅钢主要成分；2)按无取向硅钢Si含量确定无取向硅钢连铸坯长度；3)无取向硅钢连铸坯入库采用下铺上盖方式堆垛，并在5～10小时内装入加热炉；4)无取向硅钢连铸坯低于300℃禁止入炉；5)加热炉步进梁原始上升极限控制在100～200mm内，步进梁平移速度为14～16s/m；6)按无取向硅钢Si含量控制出炉温度；7)板坯在炉时间每超上限20min，降低二加热段和均热段炉膛温度20～25℃，直至炉膛实际温度降至1100～1150℃，进行板坯保温；同时，连铸坯在加热炉内不行走时，控制加热炉炉内动梁上升、回位、下降往复运动。减少因无取向硅钢板坯变形对加热炉内设备的损伤。伤。

【技术实现步骤摘要】
一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法


[0001]本专利技术涉及热轧板带轧制技术，特别涉及一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法。

技术介绍

[0002]热轧板带生产过程中需要经过板坯加热、粗轧、精轧、层流和卷取等复杂工艺，其中连铸板坯加热工序是保证板坯加热均匀性和稳定轧制的重要工序，加热工序的稳定顺行是轧制顺行的必要条件。而在实际生产过程中，由于无取向硅钢成分设计、连铸坯规格和生产操作等原因，经常出现连铸坯在热轧加热炉内变形严重，无法正常出炉的现象，严重影响了产线的生产顺行和生产效率。
[0003]专利CN201210559495.2一种硅钢热轧工序中板坯加热方法，钢坯侧立进入加热炉，钢坯放装在带有凹槽的水梁上，实现板坯立式加热。入炉温度大于400℃，加热段温度1000
‑
1200℃，出炉温1000
‑
1200℃，加热时间100
‑
200min。本专利技术适用于由加热炉中水梁所造成加热不均敏感的硅钢生产，可消除由于冷却水梁造成的水梁印及由此产生的成品钢带纵向周期性性能波动；可在加热薄板坯及高温取向硅钢板坯中杜绝板坯变形，提高了装炉量，提高生产效率。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，防止变形板坯无法从加热炉出抽出的事故。
[0005]为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0006]一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，具体包括：
[0007]1)无取向硅钢主要成分重量百分比按如下进行控制：C≤0.6％；Si 0.3％～3.5％；Al0～1.0％；P 0.01％～0.05％；
[0008]2)按无取向硅钢Si含量确定无取向硅钢连铸坯长度；
[0009]3)无取向硅钢连铸坯入库采用下铺上盖方式堆垛，并在5～10小时内装入加热炉；
[0010]4)无取向硅钢连铸坯低于300℃禁止入炉；
[0011]5)加热炉步进梁原始上升极限控制在100～200mm内，步进梁平移速度为14～16s/m；
[0012]6)按无取向硅钢Si含量控制出炉温度；
[0013]7)板坯在炉时间每超上限20min，降低二加热段和均热段炉膛温度20～25℃，直至炉膛实际温度降至1100～1150℃，进行板坯保温；同时，连铸坯在加热炉内不行走时，控制加热炉炉内步进梁上升、回位、下降往复运动。
[0014]步骤2)0.3％≤Si含量＜1.2％的无取向硅钢连铸坯长度满足连铸坯伸出加热炉定梁长度小于500mm；1.2％≤Si含量≤3.5％的无取向硅钢连铸坯长度满足连铸坯伸出加热炉定梁长度小于300mm；
[0015]步骤3)所述下铺上盖方式为在连铸坯垛的下面和上面分别放置一不同材质的连铸热坯。
[0016]步骤3)连铸坯堆放现场环境温度≥30℃，无取向硅钢连铸坯8～10小时内装入加热炉；环境温度＜30℃，无取向硅钢连铸坯5～8小时内装加热炉。
[0017]步骤6)无取向硅钢0.3％≤Si含量＜1.2％，控制出炉温度≤1150℃；无取向硅钢1.2％≤Si含量≤3.5％，控制出炉温度≤1130℃。
[0018]步骤7)设定步进梁往复运动周期为2～3min。
[0019]与现有的技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0020]本专利技术不附加装备的前提下，避免生产无取向硅钢时连铸板坯在加热炉内严重变形的发生。防止变形板坯无法从加热炉抽出的事故。减少因无取向硅钢板坯变形对加热炉内设备的损伤。同时保证板坯加热的均匀性和匀热性。
具体实施方式
[0021]下面结合实施例对本专利技术进一步说明：
[0022]以下实施例对本专利技术进行详细描述。这些实施例仅是对本专利技术的最佳实施方案进行描述，并不对本专利技术的范围进行限制。
[0023]一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，具体包括：
[0024]1)无取向硅钢主要成分重量百分比按如下进行控制：C≤0.6％；Si 0.3％～3.5％；Al 0～1.0％；P 0.01％～0.05％；
[0025]2)无取向硅钢连铸坯入库后集中堆放，在连铸坯垛的下面和上面分别放置一不同材质的连铸热坯。防止板坯上、下表面由于散热不均，造成装入加热炉前板坯发生变形。
[0026]环境温度≥30℃，无取向硅钢连铸坯8～10小时内装入加热炉；环境温度＜30℃，无取向硅钢连铸坯5～8小时内装加热炉。由于无取向硅钢Si含量高于常规产品，导热系数大，连铸坯表面温降过快，会造成板坯表面与板坯芯部热应力大，造成板坯装入加热炉前连铸坯发生变形。因此，采用下铺上盖方式堆垛，防止装入加热炉前连铸坯发生变形；
[0027]3)0.3％≤Si含量＜1.2％的无取向硅钢连铸坯尺寸范围为(200～230mm)*(1000～1300mm)*(7500～10600mm)，以满足连铸坯伸出加热炉定梁长度小于500mm；1.2％≤Si含量≤3.5％的无取向硅钢连铸坯尺寸范围为(200～230mm)*(1000～1300mm)*(8500～10300mm)以满足连铸坯伸出加热炉定梁长度小于300mm。
[0028]4)无取向硅钢连铸坯在进加热炉时，入炉温度检测值应不低于300℃，低于此温度时，连铸板坯禁止装炉，待连铸坯加热至此温度时，再装炉。
[0029]5)优化加热炉内步进梁走行形成和速度：缩短步进梁原始上升极限位置，控制在100～200mm内，以减少连铸板坯在加热炉内走行的是变形；同时，提高步进梁平移速度6～7s；加热炉内步进梁走行顺序分为上升、向前平移、下降、再向回平移，通过上述循环过程将加热炉内板坯从加热炉内装炉侧运至出炉侧；
[0030]6)连铸坯到达出炉侧时，0.3％≤Si含量＜1.2％的板坯，控制出炉温度≤1150℃；1.2％≤Si含量≤3.5％的板坯，控制出炉温度≤1130℃。
[0031]7)无取向硅钢正常生产时，连铸板坯在加热炉内时间一般在200～240min，超过此区间范围时，应降低加热炉二加段和均热段的炉膛温度，板坯在炉时间每超上限值20min，
降低二加热段和均热段炉膛温度20℃，直至炉膛实际温度降至1100～1150℃，进行板坯保温。同时，加热炉增设板坯自动“踏步”功能，即连铸板坯在加热炉内不行走时，加热炉炉内动梁自动上升、回位、下降往复运动，设定运动周期为2～3min。减少板坯在加热炉内变形的同时，增加板坯匀热性。延长往复运动周期会造成板坯在步进梁搬运过程中发生变形，高Si无取向硅钢在高温段更加明显。
[0032]实施例一
[0033]热轧1780线生产无取向硅钢50AW470系列产品，主要成分重量百分比要求：C 0.15～0.35％；Si 2.0～3.0％；ALs：0.40％；P 0.01％。原料板坯尺寸230mm*1150mm*9800mm，由于连铸坯存放现场环境1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，其特征在于，具体包括：1)无取向硅钢主要成分重量百分比按如下进行控制：C≤0.6％；Si：0.3％～3.5％；Al：0～1.0％；P：0.01％～0.05％；2)按无取向硅钢Si含量确定无取向硅钢连铸坯长度；3)无取向硅钢连铸坯入库采用下铺上盖方式堆垛，并在5～10小时内装入加热炉；4)无取向硅钢连铸坯低于300℃禁止入炉；5)加热炉步进梁原始上升极限控制在100～200mm内，步进梁平移速度为14～16s/m；6)按无取向硅钢Si含量控制出炉温度；7)板坯在炉时间每超上限20min，降低二加热段和均热段炉膛温度20～25℃，直至炉膛实际温度降至1100～1150℃，进行板坯保温；同时，连铸坯在加热炉内不行走时，控制加热炉炉内动梁上升、回位、下降往复运动。2.根据权利要求1所述的一种控制无取向硅钢连铸坯在热轧加热炉内变形的方法，其特征在于，步骤2)中0.3％≤Si含量＜1.2％的无取向硅钢连铸坯长度满足连铸坯伸出...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨承宇，景鹤，崔丕林，胡耀匀，陈俭，吴宝权，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：