本申请涉及U型钣金零件成型技术领域，具体公开了一种多工序复合成形装置及零件成形方法，该装置包括上模板、下模板、辅助组件、成型组件，上模板的下表面依次连接有保护板和第一固定板；下模板的上表面连接有保护垫板；辅助组件位于第一固定板与保护垫板之间，辅助组件中心开设有成型腔；成型组件连接于成型腔内，成型组件包括同轴设置的成型凸模、成型凹模、冲孔凸模、卸料筒，成型凸模设置于成型凹模下方，冲孔凸模穿设在卸料筒内，冲孔凸模的顶端与第一固定板连接，成型凸模开设有与其同轴的成型通孔，冲孔凸模的底端与成型通孔相对设置。本申请解决现有技术中U型钣金零件成型效率较低且精度无法保证的技术问题。率较低且精度无法保证的技术问题。率较低且精度无法保证的技术问题。
【技术实现步骤摘要】
一种多工序复合成形装置及零件成形方法
[0001]本申请涉及U型钣金零件成型加工领域，尤其涉及一种多工序复合成形装置及零件成形方法。
技术介绍
[0002]铝合金材料具有轻质、强度高、导电导热性好、耐腐蚀的诸多优点，已在航空航天领域广泛应用。目前，铝合金构件仍以机械加工、钣金成形工艺为主。由于飞机气动外形及功能布局的需要，有的加强筋、肋类零件是U形，生产数量较大，一般采用多套模具成形，生产效率不高。
[0003]专利名称为箔板锥形件变压边力拉深
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冲裁复合成形装置及方法、申请号为CN201410213628.X的中国专利，该专利的方案为：无压边拉深
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校形
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冲中心孔
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落料，此方案对于零件厚度≥0.5mm，在最后的落料端面会产生一个尖角，如附图1和附图2所示，后续需增加打磨工序以保证零件形状的标准，而该工序的增加可能无法有效的保证零件尺寸精度符合生产所需的标准，该打磨工序的增加则意味着需要再增加一个对零件尺寸精度进行检验的工序，这就导致U型钣金零件的成型过程效率很低。
[0004]上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
技术实现思路
[0005]本申请的主要目的在于提供一种多工序复合成形装置及成形方法，旨在解决现有技术中U型钣金零件成型效率较低且精度无法保证的技术问题。
[0006]为实现上述目的，本申请提供一种多工序复合成形装置，包括：上模板、下模板、辅助组件以及成型组件，所述上模板的下表面依次连接有保护板和第一固定板；所述下模板的上表面连接有保护垫板；所述辅助组件位于所述第一固定板与所述保护垫板之间，所述辅助组件中心开设有成型腔；所述成型组件连接于所述成型腔内，所述成型组件包括同轴设置的成型凸模、成型凹模、冲孔凸模、卸料筒，所述成型凸模设置于所述成型凹模下方，所述成型凹模套设在所述卸料筒外，所述冲孔凸模穿设在所述卸料筒内，所述冲孔凸模的顶端与所述第一固定板连接，所述成型凸模开设有与其同轴的成型通孔，所述冲孔凸模的底端与所述成型通孔相对设置。
[0007]可选的，所述辅助组件包括第二固定板、弹性辅助层、卸料板以及落料凹模；所述第二固定板中心开设有第二阶梯孔，所述弹性辅助层中心开设有辅助孔，所述卸料板中心开设有卸料孔，所述落料凹模中心开设有落料孔，所述第二阶梯孔、所述辅助孔、所述卸料孔、所述落料孔同轴连通形成所述成型腔；所述落料孔内设置有所述成型凸模；所述卸料筒开设有与其同轴的过渡孔，所述冲孔凸模底端穿设在所述过渡孔内。
[0008]可选的，所述成型凹模开设有与其同轴的阶梯通孔，所述阶梯通孔包括一孔以及直径小于一孔的二孔，所述卸料筒外圆顶部连接有限位环，所述卸料筒的筒身位于所述二
孔内，所述限位环位于所述一孔内且与所述二孔端面抵接；所述一孔内设置有弹性工作筒，所述弹性工作同的两端分别与第一固定板下表面和限位环抵接。
[0009]可选的，所述成型凹模外圆顶部连接有连接一环和连接二环，所述连接一环的外径大于所述连接二环的外径，所述连接二环的顶部端面与所述连接一环的底部端面连接，所述连接一环的顶部端面与所述成型凹模的顶部端面位于同一平面内。
[0010]可选的，所述卸料板与所述落料凹模之间设置有导料件，所述导料件包括两个间隔且以所述落料凹模直径为对称轴对称设置的导料板，每个所述导料板具有直线边和弧边，两个所述直线边平行且间隔设置。
[0011]可选的，所述卸料板下表面连接有条形板，所述条形板的轴线与所述卸料板的直径重合，所述条形板位于两个所述直线之间，所述条形板上开设有与所述卸料孔通州且直径相同的卸料副孔。
[0012]可选的，所述成型凸模包括一体成型的圆柱部和成型部，所述成型部为与所述成型凹模底端内锥面相配合的圆台状，所述成型通孔包括第一通孔以及直径小于所述第一通孔的第二通孔，所述第一通孔位于所述第二通孔下方，所述第一通孔的长度大于所述圆柱的高度。
[0013]可选的，所述上模板顶部连接有模柄；所述上模板和所述下模板之间间隔连接有多组导柱导套组件；所述冲孔凸模包括从上到下依次连接的定位部、连接部、工作部，所述定位部、所述连接部、所述工作部直径依次减小，所述第一固定板中心开设有第一阶梯孔，所述定位部和所述连接部设置于所述第一阶梯孔内。
[0014]可选的，所述落料凹模、所述成型凸模、所述保护垫板通过紧固件固定在所述下模板上，所述导料板通过紧固件固定在所述落料凹模上表面，所述第一固定板、所述第二固定板、所述保护板、所述弹性辅助层、所述卸料板通过紧固件固定在所述上模板上；所述工作部与所述第一阶梯孔之间为过盈配合，所述成型凹模外圆的下部与所述二孔之间为过盈配合，所述卸料筒外圆与所述二孔之间为间隙配合，所述圆柱部与所述落料孔之间为过盈配合。
[0015]此外，为实现上述目的，本申请还提供一种零件成形方法，包括以下步骤：
[0016]S1，将所述成形装置固定在冲床平台上，将模柄固定在冲床滑块上，将待成型毛料的宽度尺寸裁剪至尺寸公差为
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0.2～0；
[0017]S2，将待成型毛料放置在导料板中，并通过导料板和定位销将该待成型毛料进行定位；
[0018]S3，控制冲床的冲床滑块带动上模板向下运动以冲裁出零件外形和零件内孔；
[0019]S4，在弹性辅助层和弹性工作筒的作用下，卸料板的下表面凸出成型凹模的底端端面，卸料筒的下表面凸出成型凹模的底端端面，成型零件与成型凹模底端端面分离。
[0020]本申请所能实现的有益效果如下：本申请设置对上模板、下模板、辅助组件、第一固定板、保护垫板、成型凸模、成型凹模、冲孔凸模、卸料筒，成型加工时，将待成型毛料放置在成型凸模上，即放置在成型凸模和成型凹模之间，成型凹模用于将待成型毛料冲裁出零件外形，成型凸模上端表面与成型凹模下端表面将待成型毛料冲裁得到零件型面，成型凹模中心开设有与其同轴的成型通孔，冲孔凸模与该成型通孔相对设置并冲裁出零件的内孔，则完成了待成型毛料的成型工作，得到成型零件，由于进行冲裁的待成型毛料其尺寸为
经过剪裁测量，故该成型零件不需要进行打磨等工序加工过程，冲裁完成即能够得到符合要求的成型零件。相对于现有技术中通过“无压边拉深
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校形
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冲中心孔
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落料
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磨边
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检测”这样繁琐的工艺过程加工U型类钣金零件，本实施例能够一次性实现对U型类钣金零件“落料
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冲孔
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成形”的加工过程，解决了现有技术U型钣金零件成型效率较低且精度无法保证的技术问题，有效提高U型钣金零件的成型效率。
附图说明
[0021]图1为合格零件的结构示意图；
[0022]图2为合格零件的剖视图；
[0023]图3为不合格零件的构示意图；
[0024]图4为本申请中一种多工序复合成形装置的结构示本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种多工序复合成形装置，其特征在于，包括：上模板(11)，所述上模板(11)的下表面依次连接有保护板(12)和第一固定板(13)；下模板(1)，所述下模板(1)的上表面连接有保护垫板(2)；辅助组件，所述辅助组件位于所述第一固定板(13)与所述保护垫板(2)之间，所述辅助组件中心开设有成型腔；以及成型组件，所述成型组件连接于所述成型腔内，所述成型组件包括同轴设置的成型凸模、成型凹模(8)、冲孔凸模(6)、卸料筒(7)，所述成型凸模设置于所述成型凹模(8)下方，所述成型凹模(8)套设在所述卸料筒(7)外，所述冲孔凸模(6)穿设在所述卸料筒(7)内，所述冲孔凸模(6)的顶端与所述第一固定板(13)连接，所述成型凸模开设有与其同轴的成型通孔，所述冲孔凸模(6)的底端与所述成型通孔相对设置。2.如权利要求1所述的一种多工序复合成形装置，其特征在于，所述辅助组件包括第二固定板(14)、弹性辅助层(15)、卸料板(16)以及落料凹模(3)；所述第二固定板(14)中心开设有第二阶梯孔，所述弹性辅助层(15)中心开设有辅助孔，所述卸料板(16)中心开设有卸料孔，所述落料凹模(3)中心开设有落料孔，所述第二阶梯孔、所述辅助孔、所述卸料孔、所述落料孔同轴连通形成所述成型腔；所述落料孔内设置有所述成型凸模；所述卸料筒(7)开设有与其同轴的过渡孔，所述冲孔凸模(6)底端穿设在所述过渡孔内。3.如权利要求2所述的一种多工序复合成形装置，其特征在于，所述成型凹模(8)开设有与其同轴的阶梯通孔，所述阶梯通孔包括一孔以及直径小于一孔的二孔，所述卸料筒(7)外圆顶部连接有限位环，所述卸料筒(7)的筒身位于所述二孔内，所述限位环位于所述一孔内且与所述二孔端面抵接；所述一孔内设置有弹性工作筒(9)，所述弹性工作同的两端分别与第一固定板(13)下表面和限位环抵接。4.如权利要求3所述的一种多工序复合成形装置，其特征在于，所述成型凹模(8)外圆顶部连接有连接一环和连接二环，所述连接一环的外径大于所述连接二环的外径，所述连接二环的顶部端面与所述连接一环的底部端面连接，所述连接一环的顶部端面与所述成型凹模(8)的顶部端面位于同一平面内。5.如权利要求4所述的一种多工序复合成形装置，其特征在于，所述卸料板(16)与所述落料凹模(3)之间设置有导料件，所述导料件包括两个间隔且以所述落料凹模(3)直径为对称轴对称设置的导料板(5)，每个所述导料板(5)具有直线边和弧边，两个所述直线边平行且间隔...
【专利技术属性】
技术研发人员：王军，饶华，罗英，孙林，但冬梅，王清璇，
申请(专利权)人：成都飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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