本发明专利技术涉及热流道模及树脂制容器的制造装置。热流道模具备：热流道模主体部，固定于固定板并且将从树脂入口接受的熔融树脂向注射模具供给；喷嘴承受部，从相对于热流道模主体部的树脂入口正交的位置倾斜地配置，与供给熔融树脂的注射装置的喷嘴同轴地连接；中继部，在内部具有具备弯曲部的树脂流路，将熔融树脂从喷嘴承受部向树脂入口引导；以及限制部，固定于固定板，限制喷嘴承受部或中继部相对于热流道模主体部的移动。流道模主体部的移动。流道模主体部的移动。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】热流道模及树脂制容器的制造装置
[0001]本专利技术涉及热流道模及树脂制容器的制造装置。
技术介绍
[0002]以往，已知有一种树脂制的剥离容器，具有内层及外层的双层构造，内层根据内容物的排出而从外层剥离。这种剥离容器也被称作分层瓶或真空瓶，例如作为酱油等调味液、化妆品的化妆液的容器而利用。现状是在这种剥离容器的制造中，通常利用挤出吹塑方式，拉伸吹塑方式利用得少(参照专利文献1)。现有技术文献专利文献
[0003]专利文献1：日本专利第5267901号公报
技术实现思路
专利技术要解决的课题
[0004]例如，从剥离容器的外观、尺寸精度、物性强度等的提高、通过抑制不必要的材料来降低环境负荷的观点出发，正在研究在剥离容器的制造中应用连续地进行从注射成型工序到吹塑成型工序的一步的热型坯式的吹塑成型法、吹塑成型机(一步式吹塑成型法、一步式吹塑成型机)。
[0005]通常，一步式吹塑成型机包括由注射成型部、温度调整部、吹塑成型部以及取出部构成的4工位或从上述省略了调温工序的3工位的结构。这3个或4个成型工位呈大致正三角形状或正方形状地配置于成型机的下部基座。通过具备颈模的旋转板间歇地旋转，向这些成型工位输送预塑型坯或容器。
[0006]在注射成型部，以注射装置相邻的方式配置注射模和热流道模。由注射装置塑化/熔融后的树脂材料经由热流道模被注射、导入至注射模的成型空间内。此时，使注射装置的喷嘴相对于热流道模的浇道(树脂导入口)以紧贴的方式抵接，以免产生树脂泄漏。另外，热流道模被加热至树脂材料的熔点以上的高温，以免在内部流动的树脂材料固化。
[0007]另外，在一步式吹塑成型机中，为了提高容器的生产量，同时对多个预塑型坯进行注射成型。因此，每喷射1次的注射容量(熔融树脂量)变大。为了确保大的注射容量，需要使注射装置变长(变大)。若成型工位为3个或4个，则能够以与热流道的正面正交的状态且浇道与喷嘴排列成一条直线的方式配置注射装置。在该情况下，考虑了热流道的热膨胀量的注射装置的位置调整、喷嘴接触力的调整比较容易，成型机整体的设置面积(占有空间)也受到抑制。
[0008]在进行双层成型的一步式吹塑成型机中，需要二个注射成型部，成为5或6工位的结构。这些工位呈大致正五边形或正六边形状配置于下部基座。因而，若如以往那样使2个注射装置配置成与热流道模的正面正交，则会成为注射装置从正五边形或正六边形的2个
面斜着延伸的配置。如此一来，成型机整体的设置面积增大，根据情况，也有可能成为无法全部装入输送容器的尺寸。因此，希望使2个注射装置相对于热流道的正面倾斜地平行配置的结构。
[0009]但是，在热流道的浇道与注射装置的喷嘴不是排成一条直线而是以倾斜的状态配置的结构的情况下，部件间的位置调整、喷嘴接触力的合理化变得困难。因此，容易发生在浇道与喷嘴间的树脂泄漏。另外，若为了抑制树脂泄漏而使喷嘴接触力变大，则热流道模和注射腔模会被注射装置按压而产生相对于下部基座的倾斜、位置偏移，也会导致预塑型坯的厚度不均的发生。
[0010]因此，本专利技术是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于提供一种热流道模，在注射装置从相对于热流道的正面正交的位置倾斜地配置的情况下，也能够抑制树脂泄漏并且能够成型良好的预塑型坯。用于解决课题的技术方案
[0011]作为本专利技术的一方案的热流道模，具备：热流道模主体部，固定于固定板并且将从树脂入口接受的熔融树脂向注射模具供给；喷嘴承受部，从相对于热流道模主体部的树脂入口正交的位置倾斜地配置，与供给熔融树脂的注射装置的喷嘴同轴地连接；中继部，在内部具有具备弯曲部的树脂流路，将熔融树脂从喷嘴承受部向树脂入口引导；以及限制部，固定于固定板，限制喷嘴承受部或中继部相对于热流道模主体部的移动。专利技术效果
[0012]根据本专利技术的一方案，在注射装置从相对于热流道的正面正交的位置倾斜地配置的情况下，也能够抑制树脂泄漏并且成型良好的预塑型坯。
附图说明
[0013]图1是示意性地示出本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。图2是示出本实施方式的预塑型坯的制造工序的图。图3中(a)是示出第1注射成型部中的第1层的底部附近的图，(b)是示出第2注射成型部中的预塑型坯的底部附近的图。图4是示出热流道模与注射装置的连接部的结构例的图。图5是示出图4的侧面的结构的图。图6是示出图4的又一变形例的图。图7是图6的侧视图。图8是本实施方式的预塑型坯的纵剖视图。
具体实施方式
[0014]以下，参照附图，对本专利技术的实施方式进行说明。在实施方式中，为了容易理解说明，关于本专利技术的主要部分以外的构造、要素，进行简化或省略来说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的附图标记。此外，附图所示的各要素的形状、尺寸等是示意性地进行表示，并不表示实际的形状、尺寸等。
[0015]<剥离容器的制造装置的说明>图1是示意性地示出本实施方式的吹塑成型装置30的结构的图。本实施方式的吹
塑成型装置30是剥离容器的制造装置的一例，采用不使预塑型坯10冷却至室温而有效利用注射成型时的保有热(内部热量)来对剥离容器进行吹塑成型的热型坯方式(也称作一步方式)。
[0016]本实施方式的吹塑成型装置30通过两阶段的注射成型，如图8所示，形成在第1层(外层)11的内侧层叠有第2层(内层)12的双层构造的预塑型坯10。预塑型坯10的整体形状为一端侧开口、另一端侧封闭的有底圆筒形状。另外，预塑型坯10具备：形成为圆筒状的躯干部14、封闭躯干部14的另一端侧的底部15、以及形成于躯干部14的一端侧的开口的颈部13。另外，在预塑型坯10的底部15中，在第1层11的底部的中心，将第1层11贯通而形成有开口部16。第1层11的开口部16由第2层12从内侧封堵。
[0017]另外，在以下的说明中，说明先对第1层11进行注射成型，之后在第1层11的内侧对第2层12进行注射形成的情况。然而，在形成双层构造的预塑型坯10的情况下，也可以先对第2层12进行注射成型，之后在第2层12的外侧对第1层11进行注射成型。
[0018]返回图1，吹塑成型装置30具备第1注射成型部31、第1温度调整部32、第2注射成型部33、第2温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36以及输送机构37。第1注射成型部31、第1温度调整部32、第2注射成型部33、第2温度调整部34、吹塑成型部35以及取出部36配置于以输送机构37为中心每次旋转同一预定角度(例如60度)的位置。此外，吹塑成型装置30也可以设为省略第1温度调整部32的结构(在该情况下，各成型工位配置于以输送机构37为中心每次旋转72度的位置)。另外，在第1注射成型部31和第2注射成型部33，在输送机构37的上方设置有未图示的芯模升降机构。
[0019](输送机构37)输送机构37具备以图1的纸面垂直方向的轴为中心旋转的旋转板(移送板)37a。在旋转板37a上，保持预塑型坯10的颈部13(或剥离容器的颈部)的颈模37b(在图1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种热流道模，其具备：热流道模主体部，固定于固定板并且将从树脂入口接受的熔融树脂向注射模具供给；喷嘴承受部，从相对于所述热流道模主体部的所述树脂入口正交的位置倾斜地配置，与供给所述熔融树脂的注射装置的喷嘴同轴地连接；中继部，在内部具有具备弯曲部的树脂流路，将所述熔融树脂从所述喷嘴承受部向所述树脂入口引导；以及限制部，固定于所述固定板，限制所述喷嘴承受部或所述中继部相对于所述热流道模主体部的移动。2.根据权利要求1所述的热流道模，其中，所述中继部具有面对所述喷嘴承受部的第1部位、和位于与所述第1部位相反侧的第2部位，所述限制部支承所述中继部的所述第2部位，承受所述中继部从所述喷嘴受到的力的一部分，来抑制所述中继部与所述喷嘴承受部及所述喷嘴的位置偏移...
【专利技术属性】
技术研发人员：大池俊辉，竹花大三郎，
申请(专利权)人：日精ASB机械株式会社，
类型：发明
国别省市：
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