一种花键轴叉锻件新型锻造模具制造技术

一种花键轴叉锻件新型锻造模具，包括上锻模和下锻模，上锻模底面和下锻模顶面对应合围形成终锻型腔，上锻模底面与下锻模顶面之间形成分模面，终锻型腔包括左侧的杆部腔和右侧的叉部腔，叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构，曲面结构与杆部腔右端之间圆弧过渡。本实用新型专利技术降低了锻件成型过程中模具加工及锻件成型的难度，在原锻件的台阶结构处的厚度尺寸减小，在锻造过程中该处更容易充满，预锻件放入终锻型腔时的位置存在一定偏移时，不会造成锻件折叠和刮料，提高锻件的成品率，同时终锻模具使用寿命延长，有效降低模具成本，提高生产效率。生产效率。生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种花键轴叉锻件新型锻造模具


[0001]本技术属于汽车工业
，具体涉及一种花键轴叉锻件新型锻造模具。

技术介绍

[0002]传统的花键轴叉锻件结构设计如图1所示，包括杆部1和叉部2，杆部1和叉部2相连接处的外侧部如图1中Ⅰ所示，具有两个台阶结构，并且相邻台阶之间的落差比较大。
[0003]传统的花键轴叉锻件的终锻模具如图2和图3所示，包括上锻模3和下锻模4，上锻模3底面和下锻模4顶面之间合围成终锻型腔5，图1中Ⅰ所示部位对应图2中A部位和图3中B部位的台阶槽结构。这种终锻模具存在以下技术问题：花键轴叉锻件结构设计复杂，增加了终端模具加工的复杂性及锻件的成型难度，锻件成型过程中如图1中Ⅰ所示部位在叉部2的叉耳厚度方向不容易充满，并且在预锻件放入终锻型腔5位置不一致时，预锻件的台阶与终锻型腔5内台阶槽的交接处会产生折叠和刮料，造成锻件报废；同时终锻型腔5的台阶槽内壁处易磨损，造成终锻模具提前失效，增加了生产成本。另外，在终锻结束后，上锻模3向上移动，花键轴叉锻件留在下锻模4内部，取出锻件通常采用夹钳夹持花键轴叉锻件的叉部2的叉耳，由于叉耳也仅仅是上半部裸露在外，夹钳夹持时容易打滑，不易脱模。

技术实现思路

[0004]本技术为了解决现有技术中的不足之处，提供一种锻件更易充满成形、不易磨损、方便脱模的花键轴叉锻件新型锻造模具。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种花键轴叉锻件新型锻造模具，包括上锻模和下锻模，上锻模底面和下锻模顶面对应合围形成终锻型腔，上锻模底面与下锻模顶面之间形成分模面，终锻型腔包括左侧的杆部腔和右侧的叉部腔，叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构，曲面结构与杆部腔右端之间圆弧过渡。
[0006]下锻模内部在上下贯通的竖向导孔，竖向导孔上端与杆部腔底部中间位置连通，竖向导孔下端口设有限位台阶槽，限位台阶槽直径大于竖向导孔内径，竖向导孔内设有顶杆，顶杆下端在限位台阶槽内设有限位柱，限位柱下端连接有用于驱动顶杆上下移动的气缸。
[0007]上锻模左侧和右侧均设有上起重孔及一条沿前后方向开设有的上压槽，下锻模左侧和右侧均设有下起重孔及一条沿前后方向开设有的下压槽。
[0008]上锻模和下锻模整体均为长方体形状，上锻模下表面四角处分别设有一个导向定位块，下锻模上表面四角处分别设有与导向定位块对应的导向定位凹台阶。
[0009]采用上述技术方案，本技术具有以下技术效果：
[0010]（1）由于叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构，曲面结构与杆部腔右端之间圆弧过渡，这样在通过本技术锻造后的花键轴叉锻件的叉部外侧面从叉耳到杆部之间的部分均为曲面结构，不再存在台阶结构，叉部与杆部的衔接比较圆滑，降低了锻件成型过程中模具加工及锻件成型的难度，在原锻件的台阶结构处的厚度尺寸减小，在锻造过程
中该处更容易充满，预锻件放入终锻型腔时的位置存在一定偏移时，不会造成锻件折叠和刮料，提高锻件的成品率。
[0011]（2）曲面结构处的终锻型腔内壁相比台阶槽的内壁结构受力更加均衡，没有棱角，终锻模具使用寿命延长，有效降低模具成本，提高生产效率。
[0012]（3）在下锻模内部设置顶杆，在锻件脱模时，启动气缸驱动顶杆向上移动，顶杆将锻件的杆部顶起，工作人员使用夹钳夹持杆部更容易使锻件脱模。限位柱在限位台阶槽内向上移动的距离即为顶杆向上伸到终锻型腔的长度。
[0013]（4）在向压力机上吊装上锻模和下锻模时，将吊杆插入到锻模左右两侧的起重孔内，上压槽和下压槽内分别设置L型压板，再通过T型螺栓与压力机的对应的模具垫板压装连接，这种连接方式可靠性强，且方便拆装。
[0014]上锻模左右两侧分别设置上螺纹孔，下锻模左右两侧分别设置下螺纹孔，这样方便上锻模和下锻模的安装固定。
[0015]（5）上锻模和下锻模通过四组导向定位块与导向定位凹台阶的对应配合，这样方便上锻模在向下锻压上锻模与下锻模具有精确的对应，保证终锻型腔的上半部和下半部不错位。
附图说明
[0016]图1是现有花键轴叉锻件的结构示意图；
[0017]图2是现有花键轴叉锻造模具的结构示意图；
[0018]图3是图2中下锻模的俯视图；
[0019]图4是本技术的结构示意图；
[0020]图5是图4中下锻模的俯视图；
[0021]图6是采用本技术终锻后花键轴叉锻件的结构示意图。
具体实施方式
[0022]如图4、图5和图6所示，本技术的一种花键轴叉锻件新型锻造模具，包括上锻模3和下锻模4，上锻模3底面和下锻模4顶面对应合围形成终锻型腔5，上锻模3底面与下锻模4顶面之间形成分模面6，终锻型腔5包括左侧的杆部腔和右侧的叉部腔，叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构7，曲面结构7与杆部腔右端之间圆弧过渡8。
[0023]下锻模4内部在上下贯通的竖向导孔9，竖向导孔9上端与杆部腔底部中间位置连通，竖向导孔9下端口设有限位台阶槽10，限位台阶槽10直径大于竖向导孔9内径，竖向导孔9内设有顶杆11，顶杆11下端在限位台阶槽10内设有限位柱12，限位柱12下端连接有用于驱动顶杆11上下移动的气缸（图未示）。
[0024]上锻模3左侧和右侧均设有上起重孔13及一条沿前后方向开设有的上压槽17，下锻模左侧和右侧均设有下起重孔14及一条沿前后方向开设有的下压槽18。
[0025]上锻模3和下锻模4整体均为长方体形状，上锻模3下表面四角处分别设有一个导向定位块15，下锻模4上表面四角处分别设有与导向定位块15对应的导向定位凹台阶16。
[0026]本技术具有以下技术效果：
[0027]（1）由于叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构7，曲面结构7与杆部腔右端
之间圆弧过渡8，这样在通过本技术锻造后的花键轴叉锻件的叉部2外侧面从叉耳到杆部1之间的部分均为曲面结构，不再存在台阶结构，叉部2与杆部1的衔接比较圆滑，降低了锻件成型过程中模具加工及锻件成型的难度，在原锻件的台阶结构处的厚度尺寸减小，在锻造过程中该处更容易充满，预锻件放入终锻型腔5时的位置存在一定偏移时，不会造成锻件折叠和刮料，提高锻件的成品率。
[0028]（2）曲面结构7处的终锻型腔5内壁相比台阶槽的内壁结构受力更加均衡，没有棱角，使用寿命延长，有效降低模具成本，提高生产效率。
[0029]（3）在下锻模4内部设置顶杆11，在锻件脱模时，启动气缸驱动顶杆11向上移动，顶杆11将锻件的杆部1顶起，工作人员使用夹钳夹持杆部1更容易使锻件脱模。限位柱12在限位台阶槽10内向上移动的距离即为顶杆11向上伸到终锻型腔5的长度。
[0030]（4）在向压力机上吊装上锻模3和下锻模4时，将吊杆插入到锻模左右两侧的起重孔内，上压槽17和下压槽18内分别设置L型压板，再通过T型螺栓与压力机的对应的模具垫板压装连接，这种连接方式可靠性强，且方便拆装。
[0031本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种花键轴叉锻件新型锻造模具，包括上锻模和下锻模，上锻模底面和下锻模顶面对应合围形成终锻型腔，上锻模底面与下锻模顶面之间形成分模面，终锻型腔包括左侧的杆部腔和右侧的叉部腔，其特征在于：叉部腔前侧壁和后侧壁的左侧部为曲面结构，曲面结构与杆部腔右端之间圆弧过渡。2.根据权利要求1所述的一种花键轴叉锻件新型锻造模具，其特征在于：下锻模内部在上下贯通的竖向导孔，竖向导孔上端与杆部腔底部中间位置连通，竖向导孔下端口设有限位台阶槽，限位台阶槽直径大于竖向导孔内径，竖向导孔内设有顶杆，顶杆下...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡卫华，张恒，田鹏，宋航，吴会英，郭艳珺，葛利芳，安伟浩，谷刘磊，李广宇，李洁，
申请(专利权)人：许昌中兴锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：