一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，包括中间包本体和溢流排渣口，所述中间包本体的中间位置处设置有溢流排渣口，所述溢流排渣口的内部结构由弧形壁板、耐火砖层和外壳构成，所述弧形壁板设置有两组，且设置在溢流排渣口的两侧，所述弧形壁板的外侧设置有耐火砖层；该应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构的壁板为弧形的整体式壁板，相较于传统的拼接式壁板，大大的减少了壁板装配的制作工序以及焊接工序，在制作工序和焊接工序的降低的基础上，可以有效的提高壁板与整体中间包的装配精度，工艺上不打坡口的同时减少了焊接量，很大程度上节约了制作成本和时间，另外也提高了整体的美观性和壁板使用的安全性。安全性。安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构


[0001]本技术涉及冶炼铸造领域设备
，尤其涉及一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构。

技术介绍

[0002]中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。钢铁作为一种重要的基础原材料，在世界各国的经济发展中发挥着举足轻重的作用。
[0003]传统的连铸中间包上一般都设置有溢流排渣口，钢水在注入中间包中后，由于钢水的表面温度会比钢水内的温度低，所以工作时钢水表面都是冷却，形成浮渣，为了不影响铸造的质量，浮渣需要定时从溢流排渣口中排除；如图2所示，传统的溢流排渣口与中间包本体的连接壁板位置处为折角设置，这样冷却浮渣在折角处就会受到一定的阻碍，而现有技术中溢流排渣口与中间包本体的连接壁板位置处也设置成弧形结构的，但是该种壁板为拼接式壁板，存在以下问题：1.该种壁板分多个工序制作后，再拼焊到中间罐体上，工艺繁琐，另外焊接量增加的同时破坏了钢板的整体结构降低了安全性；2.制作工艺繁琐、工序增加无形之中增加了产品工作量以及制作周期，针对该种问题，本申请提出一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构以解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0004]针对上述问题，本技术提出一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，该应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构的壁板为弧形的整体式壁板，相较于传统的拼接式壁板，大大的减少了壁板装配的制作工序以及焊接工序，在制作工序和焊接工序的降低的基础上，可以有效的提高壁板与整体中间包的装配精度，工艺上不打坡口的同时减少了焊接量，很大程度上节约了制作成本和时间，另外也提高了整体的美观性和壁板使用的安全性。
[0005]为实现本技术的目的，本技术通过以下技术方案实现：一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，包括中间包本体和溢流排渣口，所述中间包本体的中间位置处设置有溢流排渣口，所述溢流排渣口的内部结构由弧形壁板、耐火砖层和外壳构成，所述弧形壁板设置有两组，且设置在溢流排渣口的两侧，所述弧形壁板的外侧设置有耐火砖层，耐火砖层的外侧设置有外壳。
[0006]进一步改进在于：弧形壁板的顶部和底部分别设置有上弯折部和下弯折部，所述上弯折部的上方设置有顶板，所述上弯折部与顶板的内侧焊接连接，焊接处为第一焊点，所述所述上弯折部与顶板的外侧通过螺栓连接。
[0007]进一步改进在于：所述下弯折部与中间包本体内侧的底板焊接连接，焊接处为第二焊点，所述底板的外侧与下弯折部焊接连接，焊接点为第三焊点。
[0008]进一步改进在于：所述中间包本体的底部设置有若干组钢水排口。
[0009]进一步改进在于：所述中间包本体的外侧设置有用于起吊的吊耳，所述吊耳设置有若干组。
[0010]进一步改进在于：所述中间包本体靠近溢流排渣口的一侧下方设置有支撑腿，所述支撑腿以溢流排渣口为对称轴对称设置。
[0011]本技术的有益效果为：该应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构的壁板为弧形的整体式壁板，相较于传统的拼接式壁板，大大的减少了壁板装配的制作工序以及焊接工序，在制作工序和焊接工序的降低的基础上，可以有效的提高壁板与整体中间包的装配精度，工艺上不打坡口的同时减少了焊接量，很大程度上节约了制作成本和时间，另外也提高了整体的美观性和壁板使用的安全性。
附图说明
[0012]图1是本技术工作场景示意图。
[0013]图2是传统溢流排渣口与中间包连接部位俯视图。
[0014]图3是本技术立体图。
[0015]图4是本技术溢流排渣口与中间包连接部位图。
[0016]图5是溢流排渣口/中间包侧壁结构图。
[0017]其中：1、中间包本体；2、溢流排渣口；3、弧形壁板；4、耐火砖层；5、外壳；6、上弯折部；7、下弯折部；8、顶板；9、第一焊点；10、螺栓；11、底板；12、第二焊点；13、第三焊点；14、钢水排口；15、吊耳；16、支撑腿。
具体实施方式
[0018]为了加深对本技术的理解，下面将结合实施例对本技术做进一步详述，本实施例仅用于解释本技术，并不构成对本技术保护范围的限定。
[0019]根据图1
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5所示，本实施例提出了方案实现：一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，包括中间包本体1和溢流排渣口2，中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，如图1所示，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，所述中间包本体1的中间位置处设置有溢流排渣口2，钢水在注入中间包中后，由于钢水的表面温度会比钢水内的温度低，所以工作时钢水表面都是冷却，形成浮渣，为了不影响铸造的质量，浮渣需要定时从溢流排渣口中排出，所述溢流排渣口2的内部结构由弧形壁板3、耐火砖层4和外壳5构成，所述弧形壁板3设置有两组，且设置在溢流排渣口2的两侧，所述弧形壁板3的外侧设置有耐火砖层4，耐火砖层4的外侧设置有外壳5，如图2所示，传统的溢流排渣口与中间包本体的连接壁板位置处为折角设置，这样冷却浮渣在折角处就会受到一定的阻碍，而现有技术中溢流排渣口与中间包本体的连接壁板位置处也设置成弧形结构的，但是该种壁板为拼接式壁板，为了满足上述效果，壁板需要时弧形结构的，所以在生产/装配时，壁板与壁板之间需要进行焊接连接，并不是一个整体，因为是弧形构造，且结构较大，需要为焊接安装，所以精度也无法得到保证，所以该实施例中壁板为整体式弧形构造，一体化成型，大大的减少了壁板装配的制作工序以及焊接工序，在制作工序和焊接工序的降低的基础上，可以有效的提高壁板与整体中间包的装配精度，工艺上不打坡口的同时减少了焊接量，很大程度上节约了制作成本和时间，另外也提高了整体的美观性和壁板使用的安
全性；
[0020]弧形壁板3的顶部和底部分别设置有上弯折部6和下弯折部7，所述上弯折部6的上方设置有顶板8，所述上弯折部6与顶板8的内侧焊接连接，焊接处为第一焊点9，所述所述上弯折部6与顶板8的外侧通过螺栓10连接。
[0021]传统分体式/拼接式的壁板在顶部和底部装配时，都需要进行焊接，所以本实施例中，在此基础上是减少了壁板与壁板之间的焊机工序，而弧形壁板3的顶部和底部的焊接工序是刚需，所以该焊接工序无法减少，在本实施例中，弧形壁板3的上弯折部6与顶板8的第一焊点9的工序以及上弯折部6与顶板8的外侧通过螺栓10连接的工序增加了壁板的装配牢固度，并且上弯折部6处呈U型造型，相对可以增加上方与中间包/侧壁的密封性。
[0022]所述下弯折部7与中间包本体1内侧的底板11焊接连接，焊接处为第二焊点12，所述底板11的外侧与下弯折部7焊接连接，焊接点为第三焊点13。
[0023]所述中间包本体1的底部设置有若干组钢水排口14，钢水排口14就是用于排出中间包本体1内部的钢水，使其从分流到下方若干个的结晶器中，然后进行铸造工序。
[0024]所述中间包本体1的外侧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，其特征在于：包括中间包本体(1)和溢流排渣口(2)，所述中间包本体(1)的中间位置处设置有溢流排渣口(2)，所述溢流排渣口(2)的内部结构由弧形壁板(3)、耐火砖层(4)和外壳(5)构成，所述弧形壁板(3)设置有两组，且设置在溢流排渣口(2)的两侧，所述弧形壁板(3)的外侧设置有耐火砖层(4)，耐火砖层(4)的外侧设置有外壳(5)。2.根据权利要求1所述的一种应用于冶炼铸造领域的连铸中间包结构，其特征在于：弧形壁板(3)的顶部和底部分别设置有上弯折部(6)和下弯折部(7)，所述上弯折部(6)的上方设置有顶板(8)，所述上弯折部(6)与顶板(8)的内侧焊接连接，焊接处为第一焊点(9)，所述上弯折部(6)与顶板(8)的外侧通过螺栓(10)连接。3.根据权利要求2所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：王俊武，吕凯，吴军奎，杨进，程胜兰，郑国清，李钧，宋建兵，
申请(专利权)人：湖北鄂钢扬子重型机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：