本申请涉及一种折弯机，包括机体，机体的侧壁开设有折弯口，折弯口处设置有工作台，工作台上可升降设置有下压模，所述下压模上开设有第一成型凹槽和第二成型凹槽，工作台上可升降设置有上压模，所述上压模与下压模呈相对设置，且上压模朝向下压模的一侧设置有用于与第一成型凹槽和第二成型凹槽配合的压刀，机体上设置用于驱动下压模与工作台分离，以令第一成型凹槽和第二成型凹槽均能够与压刀配合并对金属板材进行折弯的驱动组件。本申请具有在对板材进行折弯时，通过驱动组件驱动第一成型凹槽或第二成型凹槽与压刀配合对金属板材进行折弯，使金属板材的折弯角度发生改变，无需更换下压模，节省了人力和时间，达到提高折弯效率的效果。率的效果。率的效果。
【技术实现步骤摘要】
折弯机
[0001]本技术涉及板材折弯设备领域，尤其是一种折弯机。
技术介绍
[0002]在金属板材的生产加工过程中，通常需要利用折弯机将金属板材折弯成需要的角度，以便对金属板材进行下一步的生产加工。
[0003]相关技术中，折弯机主要包括机座以及设置于机座上的工作台，工作台上设置有下压模，下压模上开设有成型凹槽，工作台上可升降设置有用于与下压模配合的上压模。折弯时，通过驱动上压模下压，使放置于上压模和下压模之间的金属板材陷入成型凹槽内并被折弯。
[0004]但是，相关技术中的折弯机通常只能将金属板材折弯成一个角度，当需要将金属板材折弯成不同角度时，需要对下压模进行拆卸更换，浪费较多的人力和时间，导致折弯效率较低。
技术实现思路
[0005]为了改善相关技术中的折弯机只能将金属板材折弯成一个角度，当需要将金属板材折弯成不同角度时，需要对下压模进行拆卸更换，浪费较多的人力和时间，导致折弯效率较低的现象，本申请提供折弯机。
[0006]本申请提供的折弯机采用如下的技术方案：
[0007]一种折弯机，包括机体，所述机体的侧壁开设有折弯口，所述折弯口处设置有工作台，所述工作台上可升降设置有下压模，所述下压模上开设有第一成型凹槽和第二成型凹槽，所述第一成型凹槽和第二成型凹槽均沿下压模的长度方向设置，所述第一成型凹槽和第二成型凹槽的开口大小不同，且所述第一成型凹槽和第二成型凹槽分别位于下压模的两个相邻的侧壁，所述工作台上可升降设置有上压模，所述上压模与下压模呈相对设置，且所述上压模朝向下压模的一侧设置有用于与第一成型凹槽和第二成型凹槽配合的压刀，所述机体上设置用于驱动下压模与工作台分离，以令第一成型凹槽和第二成型凹槽均能够与压刀配合并对金属板材进行折弯的驱动组件。
[0008]通过采用上述技术方案，折弯时，此时第一成型凹槽位于下压模的顶面，将金属板材放置在下压模上，并使金属板材需要进行折弯的部位抵接于第一成型凹槽处，此时通过驱动下压模下压，使压刀与第一成型槽配合对金属板材进行折弯。当需要对金属板材进行不同角度的折弯时，通过驱动组件驱动下压模与工作台分离，使下压模处于悬空状态，通过驱动下压模转动，使第二成型凹槽转动至下压模的顶面，此时通过将下压模与工作台抵接，并驱动上压模下压，使压刀与第二成型凹槽配合对金属板材进行折弯。相较于相关技术中的折弯机，本申请在对金属板材进行折弯时。通过驱动组件驱动下压模与工作台分离，使下压模处于悬空状态，通过驱动下压模翻转，使第一成型凹槽或第二成型凹槽旋转至下压模的顶面，再驱动下压模与工作台抵接，并通过驱动上压模下压，使压刀能够与第一成型凹槽
或第二成型凹槽配合对金属板材进行折弯，从而使金属板材的折弯角度发生改变，操作较为简便，节省了人力和时间，提高了折弯效率。
[0009]优选的，所述驱动组件包括固定设置于下压模内的固定轴、套设于固定轴两端的固定环以及用于与固定环钩持配合的固定杆，所述固定轴沿下压模的长度方向设置，且所述固定轴的两端均伸出压模外，所述固定环的一端钩持配合于固定轴，所述固定杆位于工作台的上方，且所述固定环的另一端钩持配合于固定杆。
[0010]通过采用上述技术方案，折弯时，将两个固定环分别钩持配合于固定轴，通过固定环将下压模提起，并使固定环的另一端钩持配合于固定杆上，从而使下压模与工作台分离，即下压模处于悬空状态，此时工作人员人工驱动下压模发生转动，使下压模上的第一成型凹槽和第二成型凹槽均能旋转至下压模的顶面，再将下压模放下，使下压模与工作台抵接，通过驱动上压模下压，使压刀能够与第一成型凹槽和第二成型凹槽配合对金属板材进行折弯，从而使板材的折弯角度发生改变。
[0011]优选的，所述固定轴和固定杆上均设置有用于防止固定环脱离的限位环。
[0012]通过采用上述技术方案，使在驱动下压模转动时，在限位环的限位作用下，固定环不易从固定轴和固定杆上脱离。
[0013]优选的，所述下压模上还开设有第三成型凹槽，所述第三成型凹槽沿下压模的长度方向设置，且所述第三成型凹槽与第一成型凹槽同侧，所述工作台上设置有用于驱动下压模相对工作台滑移，以令第三成型凹槽能够与压刀配合并对金属板材进行折弯的滑移组件。
[0014]通过采用上述技术方案，第三成型凹槽的设置，使压刀与第三凹槽配合能够对金属板材折出第三个折弯角度，实用性较强。
[0015]优选的，所述工作台上设置有承载板，所述承载板沿工作台的长度方向设置，所述承载板位于工作台的顶面，所述承载板上开设有用于定位下压模的定位槽，所述下压模上设置有用于抵紧定位槽的内壁的定位沿。
[0016]通过采用上述技术方案，承载板上的定位槽，能够快速对下压模进行定位，且通过定位沿与定位槽的配合，使下压模固定在定位槽内，从而使上压模与下压模配合对金属板材进行折弯时，下压模不易发生移位，保证了折弯的精准度。
[0017]优选的，所述滑移组件包括开设于工作台上的凹槽、转动设置于凹槽内的丝杆、螺纹连接于丝杆上的滑块以及用于驱动丝杆转动的手柄，所述凹槽沿工作台的宽度方向设置，所述丝杆沿凹槽的长度方向设置，且所述丝杆的一端伸出工作台外，所述滑块滑移连接于凹槽，且所述滑块背离凹槽的一侧固定连接于承载板，所述手柄固定连接于丝杆伸出工作台外的一端。
[0018]通过采用上述技术方案，折弯时，通过驱动手柄转动，带动丝杆转动，使滑块沿凹槽的长度方向滑移，从而使承载座沿工作台的宽度方向发生滑移，即下压模沿工作台的宽度方向滑移，进而使第三成型凹槽能够移动至压刀的正下方，使上压模下压时，压刀能与第三成型凹槽配合对金属板材进行折弯。
[0019]优选的，工作台的侧壁滑移连接有用于承载金属板材的移动架，所述工作台上设置有用于将移动架固定的固定组件。
[0020]通过采用上述技术方案，移动架能够对一些尺寸较大的板材进行承载，避免了需
要人工承托金属板材，降低了工作人员的劳动强度。
[0021]优选的，所述固定组件包括开设于工作台上的滑槽、与滑槽滑移配合的滑块、固定连接于滑块上的固定螺杆以及套设于固定螺杆上的固定螺母，所述滑槽沿工作台的长度方向设置，且所述滑槽位于工作台的侧壁，所述螺杆的一端固定连接于滑块，且所述螺杆的另一端伸出滑槽外，所述移动架上开设有用于供螺杆穿过的圆孔，所述固定螺母位于螺杆伸出滑槽的一端，且所述固定螺母抵紧于移动架。
[0022]通过采用上述技术方案，折弯时，通过螺杆驱动滑移块沿滑槽的长度方向滑移，带动整个移动架沿工作台的长度方向滑移，实现对移动架位置的调整，从而使移动架能够更好地承载金属板材，并通过拧紧固定螺母，使固定螺母抵紧于移动架的侧壁，进而使移动架固定在工作台的侧壁，即移动架不易发生移位，使移动架能够稳定地对金属板材进行承载。
[0023]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]1.本申请在对金属板材进行折弯时。通过驱动组件驱动下压模与工作台分离，使下压模处于悬空状态，通过驱动下压模翻转，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种折弯机，包括机体(1)，其特征在于：所述机体(1)的侧壁开设有折弯口(2)，所述折弯口(2)处设置有工作台(3)，所述工作台(3)上可升降设置有下压模(21)，所述下压模(21)上开设有第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)，所述第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)均沿下压模(21)的长度方向设置，所述第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)的开口大小不同，且所述第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)分别位于下压模(21)的两个相邻的侧壁，所述工作台(3)上可升降设置有上压模(10)，所述上压模(10)与下压模(21)呈相对设置，且所述上压模(10)朝向下压模(21)的一侧设置有用于与第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)配合的压刀(11)，所述机体(1)上设置用于驱动下压模(21)与工作台(3)分离，以令第一成型凹槽(24)和第二成型凹槽(25)均能够与压刀(11)配合并对金属板材进行折弯的驱动组件。2.根据权利要求1所述的折弯机，其特征在于：所述驱动组件包括固定设置于下压模(21)内的固定轴(26)、套设于固定轴(26)两端的固定环(27)以及用于与固定环(27)钩持配合的固定杆(28)，所述固定轴(26)沿下压模(21)的长度方向设置，且所述固定轴(26)的两端均伸出压模外，所述固定环(27)的一端钩持配合于固定轴(26)，所述固定杆(28)位于工作台(3)的上方，且所述固定环(27)的另一端钩持配合于固定杆(28)。3.根据权利要求2所述的折弯机，其特征在于：所述固定轴(26)和固定杆(28)上均设置有用于防止固定环(27)脱离的限位环(29)。4.根据权利要求1所述的折弯机，其特征在于：所述下压模(21)上还开设有第三成型凹槽(30)，所述第三成型凹槽(30)沿下压模(21)的长度方向设置，且所述第三成型凹槽(30)与第一成型凹槽(24)同侧，所述工作台(3)上设置有用于驱动下压模(21)相对工作...
【专利技术属性】
技术研发人员：寻毅，寻雅兰，袁勇，王文乐，何荣波，钟铭轩，
申请(专利权)人：深圳市天龙祥钢结构有限公司，
类型：新型
国别省市：
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