电池顶盖及其制造方法技术

本发明专利技术实施例提供了一种电池顶盖及其制造方法，该顶盖包括：开设有注液孔、第一安装孔和第二安装孔的顶盖板和绝缘板；与所述第一安装孔密封连接的正极柱和与所述第二安装孔密封连接的负极柱，所述正极柱和所述负极柱包括基座和由所述基座向上凸起形成的凸起部，所述凸起部上开设有凹槽；所述负极柱的凸起部上还固定连接有导电板；所述正极柱的所述基座的尺寸大于所述第一安装孔的尺寸，所述负极柱的所述基座的尺寸大于所述第二安装孔的尺寸；密封圈，设置于所述第一安装孔和所述正极柱之间，以及所述第二安装孔与所述负极柱之间。电池顶盖及其制造方法加工简单，生产成本低，日产能高，还有效避免了摩擦焊接口处容易开裂的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
电池顶盖及其制造方法


[0001]本专利技术涉及电池
，尤其涉及一种电池顶盖及其制造方法。

技术介绍

[0002]锂电池主要包括外壳和封闭外壳的顶盖，顶盖上设置有用于导电的正极柱和负极柱。目前，电池顶盖的正极柱采用铝制成，负极柱采用铜和铝制成，铜和铝通过摩擦焊的方式焊接在一起，将正极柱和负极柱固定到顶盖板上的安装孔内时，需要先将极柱与焊接环一体包胶成一个零件，然后通过激光焊接工艺将焊接环与顶盖板焊接在一起。此种方案存在两种不足，首先两种不同属性的材料是用摩擦焊焊接，其日产能较低，而且摩擦焊的过程中容易出现接口处开裂的现象，导致不合格品产生；其次是利用焊接环作为中间元件将极柱固定到顶盖板上，其生产过程较为复杂，加工难度高，且中间元件的存在使得生产成本较高。

技术实现思路

[0003]本专利技术实施例提供了一种电池顶盖及其制造方法，用于解决现有技术中电池负极生产日产能低、不良率高的问题，以及利用焊接环的生产过程较为复杂、生产成本高的问题。
[0004]在本专利技术实施例中，该电池顶盖，包括：
[0005]顶盖板和贴附于所述顶盖板下方的绝缘板，所述顶盖板和所述绝缘板上开设有注液孔、第一安装孔和第二安装孔；
[0006]与所述第一安装孔密封连接的正极柱和与所述第二安装孔密封连接的负极柱，所述正极柱和所述负极柱均包括基座和由所述基座向上凸起形成的凸起部，所述基座用于连接电池极耳，所述凸起部上开设有整圈的凹槽，所述凹槽用于在注塑包胶成型时填充入注塑材料，所述负极柱的凸起部上还固定连接有导电板；所述正极柱的所述凸起部套设于所述第一安装孔内，所述负极柱的凸起部套设于所述第二安装孔内，所述正极柱的所述基座的尺寸大于所述第一安装孔的尺寸，所述负极柱的所述基座的尺寸大于所述第二安装孔的尺寸，使得所述基座与所述绝缘板的板体之间能形成限位；
[0007]密封圈，填充于所述第一安装孔的围壁与所述正极柱之间，以及所述第二安装孔的围壁与所述负极柱之间。
[0008]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述第一安装孔和所述第二安装孔的外形为正方形、长方形和圆形中的一种，所述正极柱的所述凸起部的外形与所述第一安装孔的外形相适应，所述负极柱的所述凸起部和所述导电板的外形与所述第二安装孔的外形相适应。
[0009]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述正极柱的所述基座包括用于形成所述凸起部的底板和用于固定连接电池极耳的安装板，以及连接所述底板与所述安装板的熔断部，所述熔断部的宽度小于所述底板和所述安装板的宽度，所述熔断部用于在所述正极柱
温度过高时熔断。
[0010]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述安装板和所述熔断部均设置为两个，并分别位于所述底板的两侧。
[0011]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述底板、所述安装板和所述熔断部一体成型。
[0012]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述第一安装孔和所述第二安装孔为包含上开口和下开口的台阶孔，所述下开口大于所述上开口，所述上开口用于容纳所述凸起部，所述下开口用于容纳所述底板，所述底板的上表面高于所述熔断部和所述安装板的上表面，使得所述底板能够部分嵌入所述下开口内。
[0013]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述安装板和所述熔断部均与所述绝缘板相互贴合。
[0014]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，所述正极柱采用铝制成，所述负极柱的所述基座和所述凸起部采用铜制成，所述导电板采用铝制成。
[0015]作为所述电池顶盖的进一步可选方案，还包括防爆阀，所述防爆阀与所述顶盖板固定连接。
[0016]本专利技术还提供了一种用于制造前述任一方案所涉及的电池顶盖的制造方法，该方法包括如下步骤：
[0017]采用冲压成型工艺生产出所述正极柱和所述负极柱的所述基座、所述凸起部和所述凹槽；或，采用冲压成型工艺生产出所述正极柱和所述负极柱的所述基座和所述凸起部，但未加工出所述凹槽；
[0018]采用冲压成型生产出所述导电板；
[0019]将所述负极柱的所述凸起部与所述导电板采用高分子扩散焊工艺焊接在一起；
[0020]将两个密封圈分别套设于所述正极柱的所述凸起部的外侧和所述负极柱的凸起部的外侧，再将所述正极柱依次穿过所述绝缘板和所述顶盖板的所述第一安装孔，将所述负极柱依次穿过所述绝缘板和所述顶盖板的所述第二安装孔；
[0021]当所述凸起部上已经具有所述凹槽时，在所述顶盖板与所述正极柱之间、所述顶盖板和所述负极柱之间采用注塑包胶工艺形成包胶环，所述包胶环能够填充所述凹槽，并将所述顶盖板分别与所述正极柱和所述负极柱相互固定；
[0022]当所述凸起部上未加工出所述凹槽时，采用铆压成型工艺在所述正极柱和所述负极柱的所述凸起部上加工出所述凹槽，随后，在所述顶盖板与所述正极柱之间、所述顶盖板和所述负极柱之间采用注塑包胶工艺形成包胶环，所述包胶环能够填充所述凹槽，并将所述顶盖板分别与所述正极柱和所述负极柱相互固定。
[0023]实施本专利技术实施例，将具有如下有益效果：
[0024]采用由铆压或冲压成型工艺制作出正极柱以及负极柱的基座和凸起部，加工简单，基座的尺寸大于对应的安装孔的尺寸，使得极柱无法向上脱出，而凸起部附近注塑形成包胶后，包胶填充了凹槽以及安装孔与极柱之间的缝隙，使得极柱无法向下脱出，从而完成极柱的固定，该结构和生产过程不再依赖于焊接环，既简化了工艺，又降低了生产成本；同时，将负极柱的两种材料的焊接工艺由摩擦焊替换为高分子扩散焊，有效避免了摩擦焊日产能低、接口处容易开裂的问题。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]其中：
[0027]图1为本专利技术一实施例中电池顶盖的整体结构示意图；
[0028]图2为本专利技术一实施例中电池顶盖的结构爆炸图；
[0029]图3为本专利技术一实施例中电池顶盖的剖面图；
[0030]图4为图3中A处的放大图；
[0031]图5为本专利技术一实施例中正极柱的基座和凸起部的结构示意图；
[0032]主要元件符号说明：
[0033]10
‑
顶盖板，11
‑
第一安装孔，12
‑
第二安装孔，13
‑
注液孔；
[0034]20
‑
绝缘板；
[0035]31
‑
正极柱，32
‑
负极柱，301
‑
基座，3011
‑
底板，3012
‑
熔断部，3013
‑
安装板，302
‑
凸起部，3021
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.电池顶盖，其特征在于，包括：顶盖板和贴附于所述顶盖板下方的绝缘板，所述顶盖板和所述绝缘板上开设有注液孔、第一安装孔和第二安装孔；与所述第一安装孔密封连接的正极柱和与所述第二安装孔密封连接的负极柱，所述正极柱和所述负极柱均包括基座和由所述基座向上凸起形成的凸起部，所述基座用于连接电池极耳，所述凸起部上开设有整圈的凹槽，所述凹槽用于在注塑包胶成型时填充入注塑材料，所述负极柱的凸起部上还固定连接有导电板；所述正极柱的所述凸起部套设于所述第一安装孔内，所述负极柱的凸起部套设于所述第二安装孔内，所述正极柱的所述基座的尺寸大于所述第一安装孔的尺寸，所述负极柱的所述基座的尺寸大于所述第二安装孔的尺寸，使得所述基座与所述绝缘板的板体之间能形成限位；密封圈，填充于所述第一安装孔的围壁与所述正极柱之间，以及所述第二安装孔的围壁与所述负极柱之间。2.根据权利要求1所述的电池顶盖，其特征在于，所述第一安装孔和所述第二安装孔的外形为正方形、长方形和圆形中的一种，所述正极柱的所述凸起部的外形与所述第一安装孔的外形相适应，所述负极柱的所述凸起部和所述导电板的外形与所述第二安装孔的外形相适应。3.根据权利要求1所述的电池顶盖，其特征在于，所述正极柱的所述基座包括用于形成所述凸起部的底板和用于固定连接电池极耳的安装板，以及连接所述底板与所述安装板的熔断部，所述熔断部的宽度小于所述底板和所述安装板的宽度，所述熔断部用于在所述正极柱温度过高时熔断。4.根据权利要求3所述的电池顶盖，其特征在于，所述安装板和所述熔断部均设置为两个，并分别位于所述底板的两侧。5.根据权利要求3所述的电池顶盖，其特征在于，所述底板、所述安装板和所述熔断部一体成型。6.根据权利要求3所述的电池顶盖，其特征在于，所述第一安装孔和所述第二安装孔为包含上开口和下开口的台阶孔，所述下开口大于所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王有生，李华，覃太平，
申请(专利权)人：常州瑞德丰精密技术有限公司，
类型：发明
国别省市：