一种F级特厚钢板的制备方法技术

本发明专利技术特别涉及一种F级特厚钢板的制备方法，属于钢材制备领域。一种F级特厚钢板的制备方法，包括于冶炼阶段控制P和S为预设含量，得到钢水；将钢水经真空脱气，得到脱气钢水；将脱气钢水经连铸，采用动态轻压下和凝固末端重压下，得到钢坯；将钢坯经堆冷、加热、轧制、缓冷及正火，得到F级特厚钢板。其通过控制P和S为预设含量，有效控制中心偏析；通过真空脱气处理有效控制钢中氢含量；通过动态轻压下与凝固末端重压下的操作，有效提高钢坯的内部质量；利用加热和轧制，有效改善钢板的内部缺陷；通过堆冷和缓冷释放钢中氢，进一步改善内部质量；通过上述各项操作的共同作用，保证了特厚钢板成品的Z向性能，保证其质量等级能够达到F级。保证其质量等级能够达到F级。保证其质量等级能够达到F级。

【技术实现步骤摘要】
一种F级特厚钢板的制备方法


[0001]本专利技术属于钢材制备领域，特别涉及一种F级特厚钢板的制备方法。

技术介绍

[0002]利用连铸坯生产高韧性特厚板受压缩比影响，一直是中厚板
的难点。连铸坯因心部集中了疏松缩孔、偏析等缺陷，生产特厚板难以焊合缺陷，钢板的力学性能和探伤质量很难满足要求。但相比较铸锭生产特厚板，连铸坯生产成材率高、能耗小、生产周期短，一直是钢铁
追求的方向，但现有的利用连铸坯生产高韧性特厚钢板的生产方法无法保证钢板成品的Z向性能。

技术实现思路

[0003]本申请的目的在于提供一种F级特厚钢板的制备方法，以解决现有的特厚钢板制备方法无法保证钢板成品Z向性能的技术问题。
[0004]本专利技术实施例提供了一种F级特厚钢板的制备方法，包括如下步骤：
[0005]于冶炼阶段控制P和S为预设含量，得到钢水；
[0006]将所述钢水经真空脱气，得到脱气钢水；
[0007]将所述脱气钢水经连铸，采用动态轻压下和凝固末端重压下，得到钢坯；
[0008]将所述钢坯经堆冷、加热、轧制、缓冷及正火，得到所述F级特厚钢板。
[0009]可选的，以质量百分比计，所述预设含量为P:≤0.01％，S:≤0.002％。
[0010]可选的，所述钢水的化学成分以质量百分比计包括：C:0.10
‑
0.15％，Si:0.2
‑
0.5％，Mn:1.3
‑
1.55％，Ni:0.25
‑
>0.4％，P:≤0.01％，S:≤0.002％，Alt:0.02
‑
0.04％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0011]可选的，所述真空脱气的深真空时间≥18min，所述真空脱气的终点H≤1.2ppm。
[0012]可选的，所述动态轻压下的压下量为2.5
‑
7.5mm；所述凝固末端重压下的压下量为15
‑
25mm，所述凝固末端重压下的圧下力为100
‑
1400t。
[0013]可选的，所述堆冷的时间为96
‑
120h。
[0014]可选的，所述加热的温度为1180
‑
1205℃，所述加热的时间≥400min。
[0015]可选的，所述轧制包括粗轧和精轧，所述粗轧的开轧温度为1150
‑
1190℃，所述粗轧的终点厚度为15
‑
20mm，所述粗轧的末3道次的压下量均为40
‑
49mm，所述粗轧的末3道次的压下率均为15
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25％，所述粗轧的咬入速度为1.0
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1.5m/s；所述精轧的开轧温度为840
‑
880℃，所述精轧后水冷温度为820
‑
860℃，所述水冷后返红温度为500
‑
570℃。
[0016]可选的，所述缓冷的温度≥450℃，所述缓冷的时间≥96h。
[0017]可选的，所述正火的温度为880
‑
900℃，所述正火的保温时间为1.7
‑
2.5min/mm。
[0018]本专利技术实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0019]本专利技术实施例提供的F级特厚钢板的制备方法，通过控制P和S为预设含量，有效控制中心偏析；通过真空脱气处理有效控制钢中氢含量；通过动态轻压下与凝固末端重压下
的操作，有效提高钢坯的内部质量；利用加热和轧制，有效改善钢板的内部缺陷；通过堆冷和缓冷释放钢中氢，进一步改善内部质量；通过上述各项操作的共同作用，保证了特厚钢板成品的Z向性能，保证其质量等级能够达到F级。
[0020]上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本专利技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本专利技术的具体实施方式。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0022]图1是本专利技术实施例提供的方法的流程图。
具体实施方式
[0023]下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本专利技术，本专利技术的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本专利技术，而非限制本专利技术。
[0024]在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本专利技术所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本专利技术的保护范围。例如，室温可以是指10～35℃区间内的温度。
[0025]除非另有特别说明，本专利技术中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
[0026]本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
[0027]根据本专利技术一种典型的实施方式，提供了一种F级特厚钢板的制备方法，包括如下步骤：
[0028]S1、于冶炼阶段控制P和S为预设含量，得到钢水。
[0029]S2、将所述钢水经真空脱气，得到脱气钢水。
[0030]S3、将所述脱气钢水经连铸，采用动态轻压下和凝固末端重压下，得到钢坯。
[0031]S4、将所述钢坯经堆冷、加热、轧制、缓冷及正火，得到所述F级特厚钢板。
[0032]上述F级特厚钢板的制备方法，通过控制P和S为预设含量，有效控制中心偏析；通过真空脱气处理有效控制钢中氢含量；通过动态轻压下与凝固末端重压下的操作，有效提高钢坯的内部质量；利用加热和轧制，有效改善钢板的内部缺陷；通过堆冷和缓冷释放钢中氢，进一步改善内部质量；通过上述各项操作的共同作用，保证了特厚钢板成品的Z向性能，保证其质量等级能够达到F级。
[0033]作为一种可选的实施方式，以质量百分比计，所述预设含量为P:≤0.01％，S:≤0.002％。
[0034]控制P含量的原因在于：大于0.01％会导致氢致裂纹的出现，影响内部质量。
[0035]控制S含量的原因在于：大于0.002％会导致MnS等夹杂物的过度析出，形成缺陷，造成钢板探伤不合格。
[0036]作为一种可选的实施方式，所述钢水的化学成分以质量百分比计包括：
[0037]C:0.10
‑
0.15％，Si:0.2
‑
0.5％，Mn:1.3
‑
1.55％，Ni:0.25
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种F级特厚钢板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：于冶炼阶段控制P和S为预设含量，得到钢水；将所述钢水经真空脱气，得到脱气钢水；将所述脱气钢水经连铸，采用动态轻压下和凝固末端重压下，得到钢坯；将所述钢坯经堆冷、加热、轧制、缓冷及正火，得到所述F级特厚钢板。2.根据权利要求1所述的F级特厚钢板的制备方法，其特征在于，以质量百分比计，所述预设含量为P:≤0.01％，S:≤0.002％。3.根据权利要求2所述的F级特厚钢板的制备方法，其特征在于，所述钢水的化学成分以质量百分比计包括：C:0.10
‑
0.15％，Si:0.2
‑
0.5％，Mn:1.3
‑
1.55％，Ni:0.25
‑
0.4％，P:≤0.01％，S:≤0.002％，Alt:0.02
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0.04％，余量为Fe和不可避免的杂质。4.根据权利要求1所述的F级特厚钢板的制备方法，其特征在于，所述真空脱气的深真空时间≥18min，所述真空脱气的终点H≤1.2ppm。5.根据权利要求1所述的F级特厚钢板的制备方法，其特征在于，所述动态轻压下的压下量为2.5
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7.5mm；所述凝固末端重压下的压下量为15
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25mm，所述凝固末端重压下的圧下力为100
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140...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏运飞，徐海卫，康永林，谢翠红，王东柱，沈开照，狄国标，王根矶，刘洋，韩承良，游力杰，马国金，刘金刚，张学峰，邹扬，王小勇，黄乐庆，路士平，王凯凯，周德光，
申请(专利权)人：首钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：