本实用新型专利技术属于电力系统的技术领域，具体涉及一种用于油浸式电力设备的压力释放装置。包括缸筒，缸筒的上端密封，缸筒的下端口和油箱上端贯通并通过法兰盘固定连接，缸筒下部周向上开设有泄压口，且泄压口上设有防爆膜；缸筒内设有阀盘，将缸筒分隔为上腔室和下腔室，下腔室和油箱贯通，上腔室内同轴设有回复弹簧；缸筒中部的周向上设有两个以上的弹簧限位机构，当弹簧限位机构的限位凸块位于缸筒内，使得阀盘的周向搭设于限位凸块上，实现阀盘同轴布置在缸筒的中部，此时回复弹簧呈压缩状态；因此本实用新型专利技术的压力释放装置可极大提高压力响应速度及泄放能力，并能实现二次密封，防止潜在危险。防止潜在危险。防止潜在危险。
【技术实现步骤摘要】
一种用于油浸式电力设备的压力释放装置
[0001]本技术属于电力系统的
，具体涉及一种用于油浸式电力设备的压力释放装置。
技术介绍
[0002]油浸式电力设备置于油箱内并采用绝缘油实现电器部件之间可靠绝缘，当绝缘油绝缘性下降时，油浸式电力设备会不可避免地出现低阻抗故障，产生高能电弧放电，电弧瞬时汽化、裂解绝缘油，产生大量气体，进而激发高压压力波，且电弧附件气体温度可达数百摄氏度。
[0003]若油箱内压力无法及时释放，超压将迅速激增并超过油箱及电器设备承载极限，损坏电力设备及油箱。且油箱破裂后，高温高压油气喷出对操作人员造成巨大人身安全威胁。同时喷出的高温高压油气与空气接触存在燃烧爆炸危险，燃烧产物将、对环境造成巨大污染。
[0004]燃烧火焰可沿油气泄放通道逆向引燃油箱内残余油气，对电力设备造成二次损坏。因此油浸式电力设备置需及时可靠地泄放高温高压油气。响应速度及泄放能力是压力释放装置的主要参数。响应速度过慢及泄放能力弱，均导致油箱内压力积聚，无法有效防护电弧故障。同时为避免二次燃爆危险，泄放完毕后，压力释放装置需要将油箱隔离，避免油箱内残余绝缘油与外界接触。
[0005]常用压力释放阀装置包括压力释放阀及防爆膜，但两者均无法良好防护电弧故障。防爆膜可快速响应压力冲击并开启泄放通道，但泄放完毕后在油箱壁面形成缺口、无法密封油箱，仍会带来安全隐患。压力释放阀是典型常用泄压装置，其安装在油浸式电力设备油箱上并与油箱连通，高压油气从压力释放阀泄压口释放，达到减小油箱内压、保护油箱及电力设备的目的。但现有压力释放阀采用弹簧结构，响应速度慢，且达到最大泄放能力时间远长于防爆膜。
技术实现思路
[0006]本技术旨在提供一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，能综合压力释放阀及防爆膜优点，且克服其缺陷的新型压力释放阀，该阀利用防爆膜快速响应电弧放电的性能特点，在电弧放电后极短时间内完全开启，同时泄压结束后阀盘可密封油箱防止绝缘油与外界接触。
[0007]本技术是通过以下技术方案实现的：一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，包括缸筒1，缸筒1的上端密封，缸筒1的下端口和油箱2上端贯通并通过法兰盘固定连接，所述缸筒1下部周向上开设有泄压口11，且泄压口11上设有防爆膜12；
[0008]所述缸筒1内设有阀盘3，将缸筒1分隔为上腔室和下腔室，下腔室和油箱贯通，上腔室内同轴设有回复弹簧13；
[0009]所述缸筒1中部的周向上设有两个以上的弹簧限位机构，当弹簧限位机构的限位
凸块41位于缸筒1内，使得阀盘3的周向搭设于限位凸块41上，实现阀盘3同轴布置在缸筒1的中部，此时回复弹簧13呈压缩状态；
[0010]当油箱2泄压时，弹簧限位机构的限位凸块41冲出缸筒1外，泄放结束时，阀盘3下落至缸筒1的底部，阀盘3和缸筒1的下端口密封配合，实现所述下腔室和油箱2之间的隔断。
[0011]进一步，所述阀盘3为短圆柱形，阀盘3的外圆柱面为阶梯面，且下部直径小于上部直径，当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1内，阀盘3的上部搭设于限位凸块41上，并通过第二密封圈42和缸筒1的侧壁密封接触，
[0012]当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1外，阀盘3的下部通过第一密封圈43和缸筒1的下端口密封配合。
[0013]进一步，所述阀盘3的上端设有下凸台31，使得回复弹簧13的下端限位安装在下凸台31上，所述上腔室的上端设有上凸台32，使得回复弹簧13的上端限位安装在上凸台32上。
[0014]进一步，所述阀盘3的上端开设有环形下凹槽33，使得回复弹簧13的下端限位安装在环形下凹槽33内，所述上腔室的上端开设有环形上凹槽34，使得回复弹簧13的上端限位安装在环形上凹槽34内。
[0015]进一步，所述阀盘3为圆台，圆台的顶面外缘设有限位凸圆35，
[0016]当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1内，圆台的侧面和所述限位凸块41接触，且限位凸圆35搭接于限位凸块41上，
[0017]当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1外，圆台的底部通过第三密封圈44和缸筒1的下端口密封配合。
[0018]进一步，所述阀盘3为圆筒，且圆筒的筒口位于下端，
[0019]所述下腔室的底部向上设有连接套筒14，当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1内，阀盘3的下端口搭设于限位凸块41上，当弹簧限位机构的限位凸块41位于缸筒1外，阀盘3位于缸筒1底部，并通过第三密封圈44配合套设于连接套筒14外。
[0020]进一步，所述弹簧限位机构包括卡块45、压缩弹簧46和挡板47，
[0021]所述缸筒1外侧壁中部设有水平承台15，挡板47竖直插设于水平承台15上，卡块45置于水平承台15上端，且卡块45的一侧固定连接有限位凸块41，另一侧通过压缩弹簧46和挡板47弹性接触；
[0022]所述卡块45在压缩弹簧46的预紧力作用下，抵接着限位凸块41使得限位凸块41插设于缸筒1内，
[0023]当油箱2释放压力时，限位凸块41施压使得挡板47从水平承台15上脱离，限位凸块41和缸筒1脱离，缸筒1周向上形成两个以上的泄压通道。
[0024]进一步，所述卡块45和限位凸块41之间通过绳索实现柔性连接。
[0025]进一步，所述缸筒1的上端为分离式端盖16，端盖16通过螺栓锁紧固定。
[0026]本技术的有益效果：
[0027]本技术的一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，
[0028]当电力设备发生故障时，油箱内压力急速升高，当油压达到防爆膜的预设爆破压力阈值时，防爆膜被破坏，主泄压通道开启；同时，阀盘被顶起，限位凸块被推出缸筒，失去限位功能；当油箱压力下降时，阀盘在回复弹簧及重力的作用下，沿缸筒轴向向下运动直至缸筒的底部，阀盘和缸筒的下端口密封配合。因此本技术结合了防爆膜可快速响应压
力冲击并迅速完全开启泄放通道，及阀盘在泄放完毕后可再次密封油箱的优点；避免单一防爆膜在泄放后无法封闭泄放通道，导致油箱直接与大气联通，同时避免压力释放阀动作响应较慢，无法立刻最大开启泄放通道的缺陷，实现压力释放装置可极大提高压力响应速度及泄放能力，并能实现二次密封，防止潜在危险。
附图说明
[0029]图1为本技术实施例1的压力释放装置的结构示意图。
[0030]图2为图1的俯视图。
[0031]图3为本技术一种用于油浸式电力设备的压力释放装置的泄压过程中的示意图。
[0032]图4为本技术一种用于油浸式电力设备的压力释放装置的泄压结束时的示意图。
[0033]图5为本技术的实施例2的结构示意图。
[0034]图6为本技术的实施例3的结构示意图。
[0035]图7为本技术的实施例4的结构示意图。
[0036]图8为本技术的实施例5的结构示意图。
[0037]图9为本技术的实施本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，包括缸筒（1），缸筒（1）的上端密封，缸筒（1）的下端口和油箱（2）上端贯通并通过法兰盘固定连接，所述缸筒（1）下部周向上开设至少有一个泄压口（11），且泄压口（11）上设有防爆膜（12）；其特征在于：所述缸筒（1）内设有阀盘（3），将缸筒（1）分隔为上腔室和下腔室，下腔室和油箱贯通，上腔室内同轴设有回复弹簧（13）；所述缸筒（1）中部的周向上设有两个以上的弹簧限位机构，当弹簧限位机构的限位凸块（41）位于缸筒（1）内，使得阀盘（3）的周向搭设于限位凸块（41）上，实现阀盘（3）同轴布置在缸筒（1）的中部，此时回复弹簧（13）呈压缩状态；当油箱（2）泄压时，弹簧限位机构的限位凸块（41）冲出缸筒（1）外，泄放结束时，阀盘（3）下落至缸筒（1）的底部，阀盘（3）和缸筒（1）的下端口密封配合，实现所述下腔室和油箱（2）之间的隔断。2.根据权利要求1所述一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，其特征在于：所述阀盘（3）为短圆柱形，阀盘（3）的外圆柱面为阶梯面，且下部直径小于上部直径，当弹簧限位机构的限位凸块（41）位于缸筒（1）内，阀盘（3）的上部搭设于限位凸块（41）上，并通过第二密封圈（42）和缸筒（1）的侧壁密封接触，当弹簧限位机构的限位凸块（41）位于缸筒（1）外，阀盘（3）的下部通过第一密封圈（43）和缸筒（1）的下端口密封配合。3.根据权利要求2所述一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，其特征在于：所述阀盘（3）的上端设有下凸台（31），使得回复弹簧（13）的下端限位安装在下凸台（31）上，所述上腔室的上端设有上凸台（32），使得回复弹簧（13）的上端限位安装在上凸台（32）上。4.根据权利要求2所述一种用于油浸式电力设备的压力释放装置，其特征在于：所述阀盘（3）的上端开设有环形下凹槽（33），使得回复弹簧（13）的下端限位安装在环形下凹槽（33）内，所述上腔室的上端开设有环形上凹槽（34），使得回复弹簧（13）的上端限位安装在环形上凹...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗亮，张农，梁宁川，
申请(专利权)人：合肥工业大学，
类型：新型
国别省市：
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