本实用新型专利技术涉及一种强油导向冷却变压器油箱导油结构，包括导油盒封板、加强筋板和导油通道，其中导油盒封板一端可拆卸地安装于变压器油箱箱壁上，导油盒封板另一端可拆卸地安装于变压器油箱箱底上，所述导油盒封板内部形成油路与变压器油箱外的导油管连通，加强筋板设于所述油路内并设于变压器油箱箱壁和变压器油箱箱底之间，所述变压器油箱箱底上设有多个导油通道，所述导油盒封板靠近变压器油箱箱底一端设有多个导油开口，并且所述导油通道一端插入对应的导油开口中、另一端设有出油口。本实用新型专利技术导油盒封板两端为可拆卸结构，方便油箱内的焊渣清理，并且在充分保证油箱强度的同时，导油盒封板厚度变薄，节省加工时间。节省加工时间。节省加工时间。
【技术实现步骤摘要】
一种强油导向冷却变压器油箱导油结构
[0001]本技术涉及变压器领域，具体地说是一种强油导向冷却变压器油箱导油结构。
技术介绍
[0002]随着我国经济的发展，全社会用电量逐渐增大，变压器容量也越来越大，而大容量变压器既要保证绝缘、短路等性能，又要满足温升要求。在变压器各项性能指标中，最能够影响变压器运行寿命的是绕组热点温升，因此变压器需要具备良好的散热能力。在大容量变压器中多采用强油导向冷却方式以尽可能地降低绕组热点温升，如授权公告号为CN204045345U的中国技术专利中公开了一种强油导向进油结构，其通过设置在变压器油箱内部的油流导向挡板降低油流速度和冲力，并改变油流流向。而随着技术发展，更多的变压器采用导油盒结构，如授权公告号为CN206210541U的中国技术专利中公开了一种变压器导油盒结构，其包括水平直板、弯板、垂直直板等结构，但该导油盒结构各个板均为焊接连接，导油盒无法拆卸，这导致生产时难于清理盒体内部焊渣，影响产品质量，另外现有技术多利用导油盒体作为油箱加强铁，导致导油盒板厚度较厚，这不仅提高了生产成本，也增加了生产加工难度。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于提供一种强油导向冷却变压器油箱导油结构，导油盒封板两端为可拆卸结构，方便油箱内的焊渣清理，并且在充分保证油箱强度的同时，导油盒封板厚度变薄，节省加工时间。
[0004]本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0005]一种强油导向冷却变压器油箱导油结构，包括导油盒封板、加强筋板和导油通道，其中导油盒封板一端可拆卸地安装于变压器油箱箱壁上，导油盒封板另一端可拆卸地安装于变压器油箱箱底上，所述导油盒封板内部形成油路与变压器油箱外的导油管连通，加强筋板设于所述油路内并设于变压器油箱箱壁和变压器油箱箱底之间，所述变压器油箱箱底上设有多个导油通道，所述导油盒封板靠近变压器油箱箱底一端设有多个导油开口，并且所述导油通道一端插入对应的导油开口中、另一端设有出油口。
[0006]所述变压器油箱箱壁上设有第一固定板，所述变压器油箱箱底上设有第二固定板，所述导油盒封板一端通过螺栓与所述第一固定板连接、另一端通过螺栓与所述第二固定板连接。
[0007]所述导油盒封板相邻的导油开口之间形成导油盒封板连接部，且所述导油盒封板连接部设于对应的相邻导油通道之间，所述第二固定板设于对应的相邻导油通道之间并通过螺栓与对应的导油盒封板连接部连接。
[0008]所述导油盒封板呈L型折弯。
[0009]所述变压器油箱箱壁内侧设有箱壁铜屏蔽，所述导油盒封板外侧设有导油盒铜屏
蔽。
[0010]所述导油通道包括加强立板、安装板和导油盒盖板，其中安装板设于两个加强立板之间，并且所述安装板和对应的两个加强立板均设于对应的导油开口中，所述加强立板插入所述导油开口后一直延伸至变压器油箱箱壁处，所述导油盒盖板设于导油盒封板外侧并设于对应的加强立板和安装板上。
[0011]所述安装板与所述导油开口上侧焊接固定，所述加强立板下端焊接在变压器油箱箱底上，所述导油开口卡装在对应的两个加强立板上，并且所述导油开口内的安装板置于对应两个加强立板上端之间，所述导油盒盖板通过螺栓固定于对应的加强立板和安装板上。
[0012]本技术的优点与积极效果为：
[0013]1、本技术的导油盒封板两端为可拆卸结构，可将其拆除后清理焊渣，并且导油盒封板两端不再采用焊接方式固定，也减少了焊接产生的焊渣量。
[0014]2、本技术在变压器油箱箱壁和变压器油箱箱底之间设置了三角形的加强筋板以提高油箱强度，同时导油通道两侧的加强立板垂直焊接在变压器油箱箱底上同样起到加强油箱强度作用，使油箱具有足够强度不至于变形，这样导油盒可不必再作为油箱加强铁，导油盒封板厚度变薄，只要能够实现挡油导向即可，并且只需压弯即可制成需要的形状，节省了生产加工时间。
[0015]3、本技术的导油通道包括加强立板、安装板和导油盒封板，其中安装板与导油盒封板上对应的导油开口上侧焊接，加强立板下端焊接在变压器油箱箱底上，方便分别焊接加工，同时导油盒封板与安装板的焊接不必在油箱内完成，减少油箱内焊渣生成量，而导油盒盖板通过螺栓固定而非焊接固定，也减少了油箱内焊渣生成量。
附图说明
[0016]图1为本技术的结构示意图，
[0017]图2为图1中导油盒封板的安装示意图，
[0018]图3为图1中本技术的俯视图，
[0019]图4为图3中导油盒封板的A向视图。
[0020]其中，1为变压器油箱箱底，2为变压器油箱箱壁，301为第一固定板，302为第二固定板，4为加强筋板，5为导油盒封板，501为导油开口，502为导油盒封板连接部，6为箱壁铜屏蔽，7为导油盒铜屏蔽，8为导油盒盖板，9为安装板，10为加强立板，11为导油通道。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术作进一步详述。
[0022]如图1～4所示，本技术包括导油盒封板5、加强筋板4和导油通道，其中导油盒封板5一端可拆卸地安装于变压器油箱箱壁2上，导油盒封板5另一端可拆卸地安装于变压器油箱箱底1上，所述导油盒封板5内部形成油路与变压器油箱外的导油管连通实现导向通油，加强筋板4设于导油盒封板5的油路内并设于变压器油箱箱壁2和变压器油箱箱底1之间，如图3所示，所述变压器油箱箱底1上设有多个导油通道11，如图4所示，所述导油盒封板5靠近变压器油箱箱底1一端设有多个导油开口501，并且所述导油通道11一端插入对应的
导油开口501中，另一端设有出油口。本技术结构更加方便生产，其中本技术将导油盒封板5两端改为可拆卸结构，可将其拆除后清理焊渣，此时操作空间充足，解决了现有技术中导油结构内部清渣困难的问题，并且导油盒封板5两端不再采用焊接方式固定，也减少了焊接产生的焊渣量，更加容易清理。另外本技术在变压器油箱箱壁2和变压器油箱箱底1之间设置三角形的加强筋板4以提高油箱强度，尤其是油箱千斤顶处必须焊接三角形的加强筋板4，以保证现场安装过程中油箱的拖拽和支撑千斤顶强度。油箱具有足够强度不至于变形后，导油盒可不必再作为油箱加强铁，因此导油盒封板5厚度更薄，只要能够实现挡油导向即可，并且只需压弯即可制成需要的形状，减少了生产加工时间，后期维修如需改制油箱时可直接将导油盒封板5拆除，无需再切割导油盒，改制更加方便。
[0023]如图2所示，本实施例中，所述变压器油箱箱壁2上垂直焊接有第一固定板301，所述变压器油箱箱底1上垂直焊接有第二固定板302，所述导油盒封板5一端通过螺栓与所述第一固定板301连接、另一端通过螺栓与所述第二固定板302连接。所述导油盒封板5端部与对应固定板之间可根据需要设置密封垫或其他密封结构以保证所述导油盒封板5内部密封不会漏油，此为本领域公知技术。
[0024]如图4所示，所述导油盒封板5相邻的导油开口501之间形成导油盒封板连接部502。如图3本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种强油导向冷却变压器油箱导油结构，其特征在于：包括导油盒封板(5)、加强筋板(4)和导油通道，其中导油盒封板(5)一端可拆卸地安装于变压器油箱箱壁(2)上，导油盒封板(5)另一端可拆卸地安装于变压器油箱箱底(1)上，所述导油盒封板(5)内部形成油路与变压器油箱外的导油管连通，加强筋板(4)设于所述油路内并设于变压器油箱箱壁(2)和变压器油箱箱底(1)之间，所述变压器油箱箱底(1)上设有多个导油通道(11)，所述导油盒封板(5)靠近变压器油箱箱底(1)一端设有多个导油开口(501)，并且所述导油通道(11)一端插入对应的导油开口(501)中、另一端设有出油口。2.根据权利要求1所述的强油导向冷却变压器油箱导油结构，其特征在于：所述变压器油箱箱壁(2)上设有第一固定板(301)，所述变压器油箱箱底(1)上设有第二固定板(302)，所述导油盒封板(5)一端通过螺栓与所述第一固定板(301)连接、另一端通过螺栓与所述第二固定板(302)连接。3.根据权利要求2所述的强油导向冷却变压器油箱导油结构，其特征在于：所述导油盒封板(5)相邻的导油开口(501)之间形成导油盒封板连接部(502)，且所述导油盒封板连接部(502)设于对应的相邻导油通道(11)之间，所述第二固定板(302)设于对应的相邻导油通道(11)之间并通过螺栓与对应的...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘健嵩，周兴明，朱可晴，菅荣萍，
申请(专利权)人：特变电工沈阳变压器集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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