一种外混式自吸离心泵制造技术

本发明专利技术涉及一种外混式自吸离心泵，解决现有技术存在的外混式自吸效率低、整体重量大等问题，采用的技术方案：包括泵体，设置在泵体内的导叶，设置在导叶内腔中的叶轮，通过联接件连接在所述泵体上的电机，所述电机的驱动轴与所述叶轮配合，其特征在于所述导叶包括盖板，与所述盖板的边沿配合的围壁，所述导叶的盖板上设置调整孔和回流孔，所述调整孔与所述叶轮的出水口适配，所述回流孔背离所述调整孔设置，所述回流孔靠近所述围壁设置，所述回流孔中设置回流孔塞结构，所述导叶的材质为PPO。其效果：使大流量泵采用外混式自吸，提高自吸效率和速率，并有效降低整泵重量。并有效降低整泵重量。并有效降低整泵重量。

【技术实现步骤摘要】
一种外混式自吸离心泵


[0001]本专利技术涉及一种水泵领域，尤其涉及改进自吸结构实现快速自吸的一种外混式自吸离心泵。

技术介绍

[0002]现有的自吸式离心泵包括具有进水口和出水口的泵体，设置在泵体内的叶轮，叶轮的进水口与泵体的进水口配合，叶轮的出水口与泵体的出水口配合，泵体的出水口处设置气液分离室。在自吸阶段，水、气被吸进叶轮腔中，经叶轮旋转搅拌输出至气液分离室，在气液分离室内气液进行分离，气体从泵体的出口排出，液体在重力作用下回流至叶轮腔，直至泵体内的气体全部被排出完成自吸。自吸式离心泵根据混合方式分为内混式自吸离心泵和外混式自吸离心泵。自吸式离心泵根据流量分为小流量离心式自吸离心泵和大流量离心式自吸离心泵。
[0003]现在的这些离心泵存在以下特点：
[0004]1、小流量离心式自吸泵自吸速度快，大流量离心式自吸泵自吸速度普遍较慢；
[0005]2、大流量离心式自吸泵普遍采用内混式自吸结构，内混式自吸离心泵的泵体普遍内部结构较为复杂，生产成本高，产品重量较大；
[0006]3、内混式自吸离心泵较外混式自吸离心泵而言，自吸时间过长；
[0007]4、外混式自吸离心泵由于存在回流孔的原因，水力方面存在一定的内漏，致使外混式自吸离心泵相较内混式自吸离心泵而言，整体泵效率过低。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种外混式自吸离心泵，为大流量离心式自吸泵，回流孔与回流孔塞结构构成自吸结构，自吸结构集成于导叶中，使得自吸速度快，减少自吸时间，并且为外混式自吸结构，自吸结构简单，有利于降低成本，并降低产品重量。
[0009]本专利技术的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种外混式自吸离心泵，包括泵体，设置在泵体内的导叶，设置在导叶内腔中的叶轮，通过联接件连接在所述泵体上的电机，所述电机的驱动轴与所述叶轮配合，其特征在于所述导叶包括盖板，与所述盖板的边沿配合的围壁，所述导叶的盖板上设置调整孔和回流孔，所述调整孔与所述叶轮的出水口适配，所述回流孔背离所述调整孔设置，所述回流孔靠近所述围壁设置，所述回流孔中设置回流孔塞结构，所述导叶的材质为PPO。
[0010]本技术方案涉及的外混式自吸离心泵为大流量离心式自吸泵，回流孔与回流孔塞结构构成自吸结构，自吸结构集成于导叶中，使得自吸速度快，减少自吸时间，并且为外混式自吸结构，自吸结构简单，有利于降低成本，并降低产品重量。并且，导叶整体材质为PPO，泵体整体质量降低了30％，进一步有利于降低生产成本及零件成本。
[0011]并且，增设调整孔，在使用时，水泵横卧式工作，即导叶的轴线处于水平位置，调整
孔位于上方，回流孔位于下方，气液混合后从叶轮的出口排出，由于气体较气液混合物或液体来说是最轻的，气体容易上升聚集于导叶顶部，并从调整孔中排出，有利于防止气体聚集在导叶顶部，避免因气体聚集于导叶顶部而影响自吸能力。
[0012]作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本专利技术采用如下技术措施：所述调整孔的直径为D，8.5mm<D<12mm。
[0013]调整孔的孔径在8.5mm～12mm之间是合适的大小，调整孔过大容易影响水泵整体的水力性能，调整孔过小则排气效果不佳。
[0014]所述导叶的隔舌与所述叶轮的外缘之间的间隙为a，0＜a≤0.5mm。
[0015]导叶的隔舌与所述叶轮的外缘之间的间隙在保证功能的情况下尽可能的减小，可使气液混合物回流至叶轮的比例减小，经过喉部排出导叶的比例则相对应增加，能在一定程度上改善自吸速度。经过多次试验结果确认，该处结构优化后的新型导叶结构使得整体系统的自吸进口最大负压从0.085MPa增加至0.095MPa，同时自吸速度增加将近一倍；
[0016]所述叶轮的后盖板与所述联接件的配合面之间的间隙为b，0＜b≤1mm。
[0017]叶轮的后盖板与联接件的配合面之间的间隙在保证水泵功能的情况下尽可能的减小，可使气液混合物尽可能多的通过导叶出口排出，减少气液混合物的积留，这是提高自吸性能的基本原则，经过多次试验结果确认，该处结构间隙b＝3时，自吸泵的最大自吸高度只有2米，而将间隙b控制在0＜b≤1时，最大自吸高度将达到8米。
[0018]所述回流孔塞结构包括塞体，与所述塞体配合的密封圈，设置在所述塞体上的塞柱，套置于所述塞柱的复位弹簧，所述导叶上设置塞座，所述塞座中设置柱孔，所述塞柱穿设在所述柱孔中并限位在所述柱孔，所述复位弹簧的两端分别抵压在所述塞体和所述塞座上。
[0019]回流孔塞结构在自吸时不影响回流孔回流的功能，而在自吸结束后可以将回流孔进行密封，从而解决了自吸结构存在的内漏问题，克服了传统外混式自吸离心泵因内漏而导致的泵效率不高的缺陷，使得外混式自吸离心泵具有较高的泵效率。
[0020]所述回流孔的横截面为腰形，所述回流孔朝向所述泵体的进水端方向设置导向凸圈，所述导向凸圈对应于所述导叶的围壁处形成缺口，所述塞体的侧壁与所述导向凸圈的内壁配合。
[0021]导向凸圈的内腔尺寸大于回流孔的尺寸，为了避免影响导叶结构，又能够使回流孔尽量靠近围壁，还能使导向凸圈具有导向作用，因此在围壁对应位置形成缺口。
[0022]为了使回流孔的尺寸尽可能大，并且尽可能多的部位靠近围壁，回流孔采用腰形结构。
[0023]为了使塞体能平稳移动，所述塞座为两个，所述塞柱为两根，分别插入对应的所述柱孔中。
[0024]所述塞座包括座环，连接于所述座环与所述盖板之间的连接条，所述座环和连接条与所述盖板为一体结构，所述座环的内腔为所述柱孔，所述塞柱的端部设置自锁槽，所述塞柱的端部设置限位凸环，所述限位凸环与所述柱孔背离所述泵体的进水口的一侧配合。塞柱的端部设置柱孔，当塞柱插入塞座时，通过柱孔挤压形变，能够使限位凸环顺利穿过柱孔，然后柱孔复位，限位凸环对塞柱起到轴向限位作用，同时对塞体起到限位作用。
[0025]所述复位弹簧为锥形弹簧，所述复位弹簧的大口径端与所述塞体配合，所述复位
弹簧的小口径端与所述塞座配合。复位弹簧的设置，有利于使塞体顺利复位，同时对塞体起到支撑力，对抗塞体另一侧(即朝向泵腔的一侧)的水压，使塞体能够更有效的密封回来孔。
[0026]所述泵体的内腔中设置进水通道，所述进水通道与所述导叶之间设置连接管，所述连接管的两端为螺纹连接端，一所述螺纹连接端与所述进水通道的出水端形成螺纹连接，另一所述螺纹连接端与所述导叶的进水端形成螺纹连接，且两螺纹连接部位均夹设密封胶层。
[0027]现有技术采用O形密封圈密封进水通道的两端，由于O形密封圈常常因老化而密封失效，进水通道的两端出现泄漏情况。本技术方案采用密封胶层密封进水通道的两端，能够克服O形密封圈因老化密封失效的问题，避免进水通道的两端泄漏，有效的降低水力损失的可能性，使整泵更加的高效、节能。
[0028]本专利技术具有的有益效果：
[0029]1、使大流量自吸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种外混式自吸离心泵，包括泵体(1)，设置在泵体(1)内的导叶(2)，设置在导叶(2)内腔中的叶轮(3)，通过联接件连接在所述泵体(1)上的电机(4)，所述电机(4)的驱动轴与所述叶轮(3)配合，其特征在于所述导叶(2)包括盖板(5)，与所述盖板(5)的边沿配合的围壁(6)，所述导叶(2)的盖板(5)上设置调整孔(7)和回流孔(8)，所述调整孔(7)与所述叶轮(3)的出水口适配，所述回流孔(8)背离所述调整孔(7)设置，所述回流孔(8)靠近所述围壁(6)设置，所述回流孔(8)中设置回流孔塞结构，所述导叶(2)的材质为PPO。2.根据权利要求1所述的外混式自吸离心泵，其特征在于所述调整孔(7)的直径为D，8.5mm<D<12mm。3.根据权利要求1所述的外混式自吸离心泵，其特征在于所述导叶(2)的隔舌与所述叶轮(3)的外缘之间的间隙为a，0＜a≤0.5mm。4.根据权利要求1所述的外混式自吸离心泵，其特征在于所述叶轮(3)的后盖板(5)与所述联接件的配合面之间的间隙为b，0＜b≤1mm。5.根据权利要求1
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4中任一项所述的外混式自吸离心泵，其特征在于所述回流孔塞结构包括塞体(9)，与所述塞体(9)配合的密封圈(10)，设置在所述塞体(9)上的塞柱(11)，套置于所述塞柱(11)的复位弹簧(12)，所述导叶(2)上设置塞座(13)，所述塞座(13)中设置柱孔(14)，所述塞柱(11)穿设在所述柱孔(14)中并限位在所述柱孔(14)，所述复位弹簧(12)的两端分别抵压在所述塞体(9)和所述塞...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛杰，卢威兴，王师，俞田宝，邹志敏，沈忠夫，
申请(专利权)人：新界泵业杭州有限公司，
类型：发明
国别省市：