一种换热系统及换热系统内换热管的加工方法技术方案

本发明专利技术公开了一种换热系统及换热系统内换热管的加工方法，换热系统包括换热器，所述换热器与燃烧室连通，所述换热器包括若干换热模块，所述换热模块包括箱本体和若干换热管，所述箱本体的内腔形成换热壳程并连通有第一进口和第一出口，所述换热管包括管本体和贯穿管本体的换热板，所述管本体包括直线段和弧线段，所述管本体的进口穿经箱本体并与第一管路连通，所述管本体的出口穿经箱本体并与第二管路连通，若干管本体形成换热管程。本发明专利技术结构合理、换热效率高、稳定性好，加工方便且可模块化组装，且换热管的加工方法简单易行且具有良好的换热效果。好的换热效果。好的换热效果。

【技术实现步骤摘要】
一种换热系统及换热系统内换热管的加工方法


[0001]本专利技术涉及热交换
，具体为一种换热系统及换热系统内换热管的加工方法。

技术介绍

[0002]换热系统在生产和生活中应用广泛，如岩棉生产领域，对于节能环保意义重大，通常包括换热器和与换热器连通的燃烧室，换热器通常包括换热模块和设于换热模块内的换热管，以形成换热壳程和换热管程，对流的高温流体和低温流体分设于换热壳程和换热管程以实现换热；现有的热交换装置往往结构复杂，占地面积大且灵活性差，其换热能力往往是固定的，不能很好地满足换热需求变化；此外，现有技术中，换热管受热胀冷缩的影响，经常在连接处发生松动，导致密封失效，不利于设备连续运转，且不利于提高换热效率，不能很好地满足生产需求。通常物料燃烧产生的烟气仍具有大量可燃气体充分，如CO等，需要进行二次燃烧才能进入换热系统内进行换热。

技术实现思路

[0003]本专利技术公开了一种换热系统及换热系统内换热管的加工方法，它解决了现有换热器换热效率低、故障率高、灵活性差的技术问题，具有结构合理，换热效率高、稳定性好，加工方便且可模块化组装应用的技术效果。
[0004]所采用的技术方案如下：
[0005]一种换热系统，包括换热器，所述换热器的入口与燃烧室的烟气出口连通，所述换热器包括依次连通设置的若干换热模块，所述换热模块包括箱本体和穿经箱本体的若干换热管，所述箱本体的内腔形成换热壳程并连通有第一进口和第一出口，且相邻两所述换热模块的换热壳程相连通，所述换热管包括管本体和贯穿管本体的换热板，优选的，所述换热板与管本体间隙配合，所述管本体包括直线段和弧线段，优选的，所述管本体包括前直线段、中间弧线段和后直线段，且殴管本体关于中间弧线段的对称线对称。所述管本体的进口穿经箱本体并与第一管路连通，所述管本体的出口穿经箱本体并与第二管路连通，若干管本体形成换热管程，且相邻所述换热模块的换热管程通过第一管路和第二管路相连通，优选的，中间段的换热模块中第一管路包括对称设置的两第一支管道，两所述第一支管道通过第一缓冲腔与管本体的进口连通；优选的，中间段的换热模块中第二管路包括对称设置的两第二支管道，两所述第一支管道通过第二缓冲腔与管本体的出口连通。优选地，所述换热器包括想独立的第一换热管程和第二换热管程，所述第一换热管程包括依次连通设置的若干换热模块中的换热管程，所述第二换热管程包括依次连通设置的若干换热模块中的换热管程。
[0006]在上述技术方案的基础之上，所述换热板呈螺旋片状，优选地，换热板上设有若干通孔，且若干通孔非沿换热板中轴线排列。
[0007]在上述技术方案的基础之上，所述管本体和耐高温性能优于换热板的耐高温性
能，且沿高温流体流动方向，若干所述换热模块内管本体的耐高温性能依次减弱，优选的，所述管本体和换热板均为不锈钢材质，且管本体的外表面光滑，避免燃烧灰附着其上以降低换热效果。
[0008]在上述技术方案的基础之上，所述换热壳程内流体的流动方向与换热管程内流体的流动方向基本垂直，本申请文件中基本垂直为换热壳程内流体流动方向与换热管程内流体流动方向所呈角度为80～100
°
。
[0009]在上述技术方案的基础之上，所述箱本体的壁面包括耐火保温层，所述管本体的进口穿经耐火保温层并与第一管路连通，所述换热管的出口穿经耐火保温层并与第二管路连通，沿高温流体流动方向，若干所述换热模块内耐火保温层的厚度渐小，优选地，第一缓冲腔包括固设于箱本体外壁面的第一壳体，第一壳体的内腔分别与第一管路和管本体连通，第二缓冲腔包括固接于箱本体外壁面的第二壳体，第二壳体的内腔与第二管路和管本体连通。
[0010]在上述技术方案的基础之上，所述耐火保温层包括焦宝石和高铝水泥，且所焦宝石和高铝水泥的质量份数比为7:4.5～7:2。
[0011]在上述技术方案的基础之上，所述燃烧室包括燃烧室本体和点火装置，所述燃烧室为卧式且两端分别设有烟气进口和烟气出口，靠近所述烟气进口下方的燃烧室本体上设有点火口，所述点火装置固设于燃烧室本体外并可通过点火口引燃燃烧室本体内的烟气，所述燃烧室内还竖向设置有耐高温花墙，所述花墙为镂空状，且所述花墙的前端面和/或后端面为凹凸表面，所述花墙扰动烟气的同时可引燃烟气。
[0012]在上述技术方案的基础之上，所述花墙包括若干耐火砖层，所述耐火砖层包括包括若干间隔布置的耐火砖，优选的，所述耐火砖最低可耐600℃高温，以更好地引燃烟气中的可燃成分，且相邻两所述耐火砖层中耐火砖轴线有夹角，优选的，所述夹角为60～90
°
。优选的，相邻两所述花墙的燃烧室本体上开设有人孔，且所述花墙与燃烧室前后端面间的燃烧室本体上设有人孔，所述人孔处铰接有封闭人孔的门板；优选的，燃烧室本体上方开设有曝气口，所述曝气口的外壁面滑动连接有可盖设曝气口的盖板，当燃烧室本体内气压过大时可通过曝气口泄压。
[0013]换热系统内换热管的加工方法，所述换热管包括管本体和贯穿管本体的换热板，所述管本体包括直线段和弧线段，其特征在于，包括如下步骤：
[0014]S1：提供管本体，并提供换热板，所述换热板为平板状；将换热板贯穿管本体，优选的，换热板与管本体间隙配合；
[0015]S2：换热板的第一端固设于管本体上；换热板的第二端由夹爪夹持，转动所述夹爪以使换热板呈螺旋片状；之后将换热板的第二端固设于管本体上；优选的，换热板的第一端点焊固接于管本体的内壁面上，换热板的第二端点焊固接于管本体内壁面上；
[0016]S3：在管本体上加工并形成弧线段。
[0017]在上述技术方案的基础之上，在压力机作用下，将置于模具内的管本体压制并形成弧线段。
[0018]有益效果
[0019]本专利技术结构合理，烟气在燃烧室燃烧充分后进入换热器，避免烟气排放不达标，有利于充分利用能量。
[0020]换热器包括若干换热模块，可根据需要匹配适合数量的换热模块，其中换热器包括相独立的第一换热管程和第二换热管程，形成分阶段换热，不仅有利于提高热交换量，而且有利于对换热管程内的流体热量做精细化管理和利用。此外，箱本体内设有若干横向换热管，管本体包括弧线段，可定向弥补换热管热胀冷缩造成的尺寸变化，大大延长换热管的使用寿命，有利于维持换热模块连接的稳定性，有利于换热模块连续运转，此外管本体内贯穿有螺旋片状换热板，增加换热面积，延长流体在换热管内流路长度，大大提高换热效率；此外，管本体上弧线段为冷压形变段，管本体的形变量大于对应位置处的换热板，如此可使弧线段内换热板的外缘与管本体的内壁面具有多个贴合位置处，穿经弧线段的流体被反复挤压、扩散和扭转，可有效扰动管本体内的流体，进一步提高换热效率。
[0021]燃烧室内设有耐高温花墙，花墙呈镂空状，且其前端面和/或后端面为凹凸面，如此可扰动烟气气流使之形成湍流，湍流的存在增强了烟气的湍动燃烧，延长烟气在燃烧室本体内的停留时间，使烟气燃烧充分，有助于燃烧室达到较高的温度，使有机物质能在高温下氧化分解。此外，燃烧过本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种换热系统，其特征在于，包括换热器，所述换热器的入口与燃烧室(2)的烟气出口连通，所述换热器包括依次连通设置的若干换热模块(1)，所述换热模块(1)包括箱本体(11)和穿经箱本体(11)的若干换热管，所述箱本体(11)的内腔形成换热壳程并连通有第一进口(111)和第一出口(113)，且相邻两所述换热模块(1)的换热壳程相连通，所述换热管包括管本体(12)和贯穿管本体(12)的换热板(121)，所述管本体(12)包括直线段和弧线段，所述管本体(12)的进口穿经箱本体(11)并与第一管路(13)连通，所述管本体(12)的出口穿经箱本体(11)并与第二管路(14)连通，若干管本体(12)形成换热管程，且相邻所述换热模块(1)的换热管程通过第一管路(13)和第二管路(14)相连通。2.根据权利要求1所述的换热系统，其特征在于，所述换热板(121)呈螺旋片状。3.根据权利要求1或2所述的换热系统，其特征在于，所述管本体(12)和耐高温性能优于换热板的耐高温性能，且沿高温流体流动方向，若干所述换热模块(1)内管本体(12)的耐高温性能渐弱。4.根据权利要求3所述的换热系统，其特征在于，所述换热壳程内流体的流动方向与换热管程内流体的流动方向基本垂直。5.根据权利要求3所述的换热系统，其特征在于，所述箱本体(11)的壁面包括耐火保温层(111)，所述管本体(12)的进口穿经耐火保温层(111)并与第一管路(13)连通，所述管本体(12)的出口穿经耐火保温层(111)并与第二管路(14)连通，沿高温流体流动方向，若干所述换热模块(1)内耐火保温层(111)的厚度渐小。6.根据权利要求5所述的换热系统，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：隋成富，于阔涛，于阔沛，
申请(专利权)人：青岛青力环保设备有限公司，
类型：发明
国别省市：