分体式管桩制造工艺及施工工艺制造技术

本发明专利技术涉及分体式管桩制造工艺及施工工艺，该管桩制造工艺包括以下步骤：步骤一：绑扎短桩体的钢筋笼；步骤二：入模：所述竖直离心装置包括竖直设置且上端开放的筒形外壳以及与筒形外壳适配的盖体；使用桁架吊车将绑扎完成的钢筋笼吊入筒形外壳中；步骤三：灌注硂料：硂料配方为，水泥500～530kg/m3、细砂610～640kg/m3、碎石900

【技术实现步骤摘要】
分体式管桩制造工艺及施工工艺


[0001]本专利技术属于建筑材料领域，具体涉及分体式管桩制造工艺及施工工艺。

技术介绍

[0002]混凝土管桩工艺流程设计也没有太大改进，工艺布局和流程有优劣，未能达到理想的投入与产出的效益比例，甚至有的管桩厂因规划设计不合理，还造成投资浪费、工艺“瓶颈”、安全隐患、生产成本高等现象。
[0003]此外，在现有的管桩生产工艺中，需要对管桩的轴向主筋进行牵拉，但该方式产生的预应力是一维的，管桩在下桩过程中其顶部受到巨大的冲击力，底部和侧面也受到巨大的挤压力，并且沿轴向一维的预应力使管桩的径向上的强度受到影响，使管桩容易断裂。

技术实现思路

[0004]本专利技术旨在提供了分体式管桩制造工艺及施工工艺，该管桩制造工艺可以显著减小对生产设备和生产场地的要求，降低生产难度，提高生产灵活性，可大大减小生产难度，提高生产效率。
[0005]本专利技术的技术方案如下：
[0006]分体式管桩制造工艺，包括以下步骤：
[0007]步骤一：绑扎短桩体的钢筋笼；
[0008]步骤二：入模：所述竖直离心装置包括竖直设置且上端开放的筒形外壳以及与筒形外壳适配的盖体；使用桁架吊车将绑扎完成的钢筋笼吊入筒形外壳中；
[0009]步骤三：灌注硂料：硂料配方为，水泥500～530kg/m3、细砂610～640kg/m3、碎石900
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1000kg/m3、水125
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145kg/m3、硅粉45
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55kg/m3、高效减水剂6～8kg/m3和液体引气剂0.2
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0.5kg/m3；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土浇筑入筒形外壳中；盖上盖体并锁住；
[0010]步骤四：离心成型：筒形外壳依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速进行水平自转，离心时间12～13min；离心完成后打开底部的电磁阀，排出水份；
[0011]步骤五：常压蒸汽养护：将带模成型管桩吊入养护池中养护，养护阶段分为静停、升温、恒温和降温，静停时间1.5～3h，升温速度为19～24℃，恒温温度为72～75℃，降温时间3～5h；
[0012]步骤六：脱模；
[0013]步骤七：压蒸养护：釜内压蒸，蒸汽压力为1～1.2MPa，蒸汽温度为170～180℃。
[0014]其中，所述竖直离心装置还包括一内凹的转动底座；所述筒形外壳可整体插入转动底座中卡合联动转动。
[0015]其中，所述转动底座通过轴承盘支撑在一固定底座上。
[0016]其中，所述固定底座上安装有电机；所述转动底座外圆周面上固定有齿环；所述电机通过齿轮与齿环的啮合传动驱动转动底座旋转。
[0017]其中，所述筒形外壳底部的内壁向下直径减小形成圆台扇面；所述盖体中部对应圆台扇面的大小向下凸起一直径逐渐缩小的圆台。
[0018]其中，所述钢筋笼包括筒形外圈、位于筒形外圈内中心的第一张拉杆和第二张拉杆；所述第一张拉杆和第二张拉杆一端螺纹连接，另一端分别设置有内多边形扭头；多根钢丝绳分别由第一张拉杆和第二张拉杆侧面张拉各自扭头前方的筒形外圈的主钢筋，形成沙漏放射状，通过外部工具带动两扭头反向转动将筒形外圈的主钢筋向其中部张拉；在步骤六脱模后，则同样用外部工具带动两扭头，调整第一张拉杆和第二张拉杆，减小钢丝绳拉力，使管桩具有整体向外的预应力。
[0019]其中，所述扭头外圆周面设置外螺纹。
[0020]分体式管桩的施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
[0021]步骤一：将短桩体运输至工地；
[0022]步骤二：在第一根短桩体的凸起一端焊接桩尖；
[0023]步骤三：第一根短桩体内凹一端用一连接体由其中心中空部插入一半长度；连接体两端缩径并开设有可与扭头外螺纹配合的连接部；连接体插入后旋转使连接部与扭头旋接；
[0024]步骤四：向第一根短桩体内凹一端浇筑沥青层；
[0025]步骤五：将第二根短桩体凸起一端的中空部与连接体对插，从而使两短桩体连接；第二根短桩体的凸起一端与第一根短桩体的内凹一端相互嵌合，且接触面浸没于沥青层；
[0026]步骤六：重复步骤三至五知道管桩组装到合适的长度；
[0027]步骤七：使用打桩或静压的方式使步骤六的管桩插入地下，下桩时尾部的短桩体上端面为内凹面，垫设与内凹面契合的垫块；
[0028]步骤八：若管桩长度不够设计要求，在步骤七的管桩基础上重复步骤三至五延长管桩长度。
[0029]其中，所述步骤五中采用横向管桩对接机，所述横向管桩对接机包括横向底座、固定在横向底座上且用于承托第一根短桩体转动的固定转轮组、与固定转轮组前后并列设置用于承托第二跟短桩体转动的可动转轮组以及设置在横向底座上的水平轨道；所述可动转轮组安装在一可升降的小车上；所述小车沿水平轨道以端面相对的方向接近或远离固定转轮组；所述小车通过液压系统升降。
[0030]本专利技术具有如下有益效果：
[0031]1、本专利技术的短桩体结构不仅尺寸大大减小，而且重量也随之减小，可以显著减小对生产设备和生产场地的要求，降低生产难度，提高生产灵活性，可大大减小生产难度，提高生产效率；此外还能显著降低转运难度和下桩难度，减小施工过程中对大型设备的依赖，降低安全风险；并且还能够适应不同的场地和设计要求，利用短桩体的外凸结构和内凹结构以及连接体，可简单可靠的随时方便的增减管桩的长度，从而在保障设计要求的同时，减少或避免对管桩的切割而造成对管桩结构的损害。
[0032]2、本专利技术的筒形外壳能够与转动底座简单方便的实现卡接联动，因此能够方便的整体吊运，并且能够简单方便的排出离心后产生的水份，通过转动底座，能够快速的驱动筒形外壳转动，且竖直离心装置采用竖直离心的方式，其重力与转动方向垂直，不会影响转动，因此偏动量小，转动平稳快速、噪音低、耗电少，设备寿命长。
[0033]3、本专利技术的钢筋笼采用筒形外圈结合内部张拉杆和钢丝绳的结构，无需外部张拉，简化了外部结构和设备，此外，传统的预应力管桩的张拉为对主筋沿轴向上张拉，其张拉是一维的，而本申请利用第一张拉杆和第二张拉杆的间距调整，从而通过钢丝绳进行牵拉，由于力的方向性，不仅轴向的主筋，径向的环形筋也一起收到牵拉力作用，从而使整个钢筋笼成被整体挤压压缩的状态，在管桩成型后通过调整第一张拉杆和第二张拉杆，减少钢丝绳的拉力，从而使整个钢筋笼拥有向外膨胀回复的趋势，而该趋势被成型的混凝土束缚住，因此整个管桩就具有了整体向外的内应力，该内应力可以用于抵抗下桩过程中上部的捶打，底部和侧面的挤压，因此能够使管桩具有更大的强度和刚度；并且每个短桩体的尺寸都不大，因此该过程不会使管桩发生变形或产生较大的受力不均匀，如果是应用与长桩体，则会发生钢筋笼整体形变以及各处受力差异巨大等问题，但应用与短桩体中则反而能由负转正，发挥意想不到的正向效果；此外，第一张拉杆和第二张拉杆在完成张拉作用的效果后在连接两短桩体时还能够起到连接节点的作本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.分体式管桩制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：绑扎短桩体(1)的钢筋笼(6)；步骤二：入模：所述竖直离心装置包括竖直设置且上端开放的筒形外壳(21)以及与筒形外壳(21)适配的盖体(24)；使用桁架吊车将绑扎完成的钢筋笼(6)吊入筒形外壳(21)中；步骤三：灌注硂料：硂料配方为，水泥500～530kg/m3、细砂610～640kg/m3、碎石900
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1000kg/m3、水125
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145kg/m3、硅粉45
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55kg/m3、高效减水剂6～8kg/m3和液体引气剂0.2
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0.5kg/m3；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土浇筑入筒形外壳(21)中；盖上盖体(24)并锁住；步骤四：离心成型：筒形外壳(21)依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速进行水平自转，离心时间12～13min；离心完成后打开底部的电磁阀(27)，排出水份；步骤五：常压蒸汽养护：将带模成型管桩吊入养护池中养护，养护阶段分为静停、升温、恒温和降温，静停时间1.5～3h，升温速度为19～24℃，恒温温度为72～75℃，降温时间3～5h；步骤六：脱模；步骤七：压蒸养护：釜内压蒸，蒸汽压力为1～1.2MPa，蒸汽温度为170～180℃。2.如权利要求1所述的分体式管桩制造工艺，其特征在于：所述竖直离心装置还包括一内凹的转动底座(22)；所述筒形外壳(21)可整体插入转动底座(22)中卡合联动转动。3.如权利要求2所述的分体式管桩制造工艺，其特征在于：所述转动底座(22)通过轴承盘支撑在一固定底座(23)上。4.如权利要求3所述的分体式管桩制造工艺，其特征在于：所述固定底座(23)上安装有电机(25)；所述转动底座(22)外圆周面上固定有齿环(26)；所述电机(25)通过齿轮与齿环(26)的啮合传动驱动转动底座(22)旋转。5.如权利要求1所述的分体式管桩制造工艺，其特征在于：所述筒形外壳(21)底部的内壁向下直径减小形成圆台扇面(211)；所述盖体(24)中部对应圆台扇面(211)的大小向下凸起一直径逐渐缩小的圆台(241)。6.如权利要求1所述的分体式管桩制造工艺，其特征在于：所述钢筋笼(6)包括筒形外圈(61)、位于筒形外圈(6...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨金辉，杨晓彬，董伟东，周艳文，林丽华，林成，
申请(专利权)人：福建省大地管桩有限公司，
类型：发明
国别省市：