一种建筑用玻璃材料及其制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种建筑用玻璃材料，还涉及一种建筑用玻璃材料的制造工艺，其特征在于：包括若干颗具有中空内腔的玻璃泡，各所述玻璃泡堆砌在一起形成一非承重建筑构件。本发明专利技术优点是：采用具有中空结构的玻璃泡堆砌在一起，并控制玻璃泡的形状与尺寸，使其形成一具有良好隔热、保温、防水特点的非承重建筑构件，一次性满足多项指标，性能优异；且无需对建筑墙体或构件等进行多道表面保温层、防水层、装饰层的处理，造价低，并能采用废旧玻璃或淘汰的本发明专利技术中的玻璃构件进行重复利用，更加环保。更加环保。更加环保。

【技术实现步骤摘要】
一种建筑用玻璃材料及其制造工艺


[0001]本专利技术涉及一种建筑用玻璃材料，还涉及该建筑用玻璃材料的制造工艺。

技术介绍

[0002]随着人们生活水平的提高，对居住环境的舒适度也提出了更高的要求，人们越来越重视室内、外建筑材料的功能性以及安全环保性能要求。玻璃不仅仅能满足采光要求，还可具有能调节光线、保温隔热、阻燃、绿色无挥发物、可完全回收、艺术装饰等特性，因此，在建筑中的用量会迅速增加，成为继水泥混凝土、砖块之后的第三大建筑墙体材料。
[0003]目前典型的建筑结构中，墙体结构材料组成是由混凝土浇铸或者砖材砌筑，然后通过保温层、面饰层等对墙体进行进行保温绝热、装饰，这种墙体工序繁琐，会产生大量的建筑垃圾。同时，虽然玻璃在建筑中大量采用，但均是作为外墙的装饰件或者窗户等使用，若能够进一步拓展其在建筑中的适用场景，例如：利用玻璃本身特点制备具有透光、隔热保温性佳的墙体或类似结构来替代现有建筑墙体或构件，将具有很高的市场价值与竞争力。
[0004]
技术实现思路

[0005]本专利技术要解决的技术问题是提供一种透光性强、隔热保温性好，且可完全回收利用的建筑用玻璃材料，还提供该玻璃材料的制造工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种建筑用玻璃材料，其特征在于：包括若干颗具有中空内腔的玻璃泡，各所述玻璃泡堆砌在一起形成一非承重建筑构件。所述玻璃泡外轮廓体积总和占所述非承重建筑构件总体积的70~98%，且所述玻璃泡的外径在3~10cm，玻璃泡的厚度为1~3mm。
>[0007]优选的，所述各玻璃泡相互挤压形成石榴籽状分布，增加密实度，可一定程度上提高非承重建筑构件的承载能力。
[0008]还提供一种建筑用玻璃材料的制造工艺，其特征在于：所述工艺流程为S1：制备玻璃液，选用废旧玻璃、玻璃熟料或者矿粉原料作为玻璃液熔化原料，在玻璃窑内熔化成玻璃液；S2：制作玻璃料坯，从玻璃窑的下料口剪取熔融玻璃料块，并通过制坯模具制作出一个狭长形状并具有玻璃吹制口的玻璃料坯；S3：吹制空心玻璃泡半成品，采用一吹制模具，所述吹制模具包括前模和后模，所述前模和后模合模后内部空腔组成一成型腔，所述成型腔包括若干呈一字型排列的球泡腔，连通相邻球泡腔的缩颈腔，以及位于成型腔一端延伸至模具外表面的连通腔；连通腔内安装有吹制管；在各缩颈腔一侧均对应设置有缩颈分离机构，所述缩颈分离机构包括分离底座、钢丝和刀片，安装在后模上并与缩颈腔对应的分离底座，在分离底座上开有一对钢丝孔以及一个紧邻钢丝孔的切刀腔，所述钢丝孔、切刀腔均与缩颈腔连通，切刀腔内置有刀片；在初始状态下，钢丝紧贴缩颈腔的内壁一圈后两端穿入一对钢丝孔内，刀片缩在切刀腔
内；将具有玻璃吹制口的玻璃料坯置于成型腔内，玻璃吹制口位于连通腔侧，通过吹制管对玻璃料坯进行吹气，使得玻璃料坯形成一个填充满成型腔的狭长形空心玻璃泡半成品；S4：挤压堆砌，在空心玻璃泡半成品未完全凝固前，打开吹制模具的前模，使得空心玻璃泡半成品的一侧表面裸露出来，将该裸露出来的表面紧贴在先制作并相邻的玻璃泡，然后继续对该未完全凝固的空心玻璃泡半成品进行吹气，使得未完全凝固的空心玻璃泡半成品继续膨胀变大并与在先制作的玻璃泡相互挤压，充分变形填充相邻间隙；在使得未完全凝固的空心玻璃泡半成品继续膨胀变大的同时，通过抽拉各缩颈分离机构的钢丝两端，处于缩颈腔位置的空心玻璃泡半成品被钢丝持续收紧，直径不断变小，直至形成多个具有独立内腔互不导通但依次串联的玻璃泡，最后通过控制刀片伸出切断相邻玻璃泡的串联节点；最终形成一具有石榴籽状玻璃泡分布的非承重建筑构件。
[0009]优选的，所述步骤S4中，空心玻璃泡半成品在放置到在先并相邻的玻璃泡一侧前，对在先的玻璃泡进行加热，控制在先制作的玻璃泡温度与空心玻璃泡半成品温度差低于80℃，能够减少玻璃泡与空心玻璃泡半成品接触爆裂的几率。
[0010]所述步骤S2中，制坯模具包括模具筒、模具底盖、模具底棒、模具压料盖，所述模具筒具有一上、下端贯通的内腔；所述模具压料盖可拆卸的安装在模具筒上端，其具有一个刚好可嵌入模具筒内腔的压料部；所述模具底盖可拆卸的安装在模具筒下端，其包括一底盖本体部，底盖本体部的上表面设置有一刚好可嵌入模具筒下端内腔的内筒部，底盖本体部的下表面中心设置有一管体部，管体部的中心腔体贯通至底盖本体部上表面进而与内筒部连通；所述模具底棒为一刚好可嵌入管体部中心腔体内的棒体，且模具底棒的上端一直伸入内筒部中心，并与内筒部内壁之间形成一个环形腔室；制作玻璃料坯时，首先，打开模具压料盖，模具将玻璃液置于模具筒内，然后安装上模具压料盖，向下挤压模具压料盖，玻璃液在重力作用以及模具压料盖的挤压下填充满模具底棒与模具底盖之间的环形腔室，在玻璃液逐渐凝固成玻璃料坯过程中，在玻璃料坯的下端形成一个位于模具底盖内的环形玻璃吹制口；然后，将模具底盖连同玻璃料坯一同抽出，倒置180
°
，使得模具底盖在上，玻璃料坯在下，未完全凝固仍具有塑性的玻璃料坯在重力作用下逐渐拉伸形成一个狭长形状并具有玻璃吹制口的玻璃料坯。
[0011]优选的，所述模具底盖直接作为吹制模具的吹制管使用，模具底盖的底盖本体部与吹制模具的连通腔相配，底盖本体部可刚好嵌入连通腔的外端口处形成密封配合，内筒部伸入连通腔内，管体部位于吹制模具外；吹制空心玻璃泡半成品时，将具有玻璃吹制口的玻璃料坯置于成型腔内，通过模具底盖上的管体部向玻璃料坯内吹气。
[0012]本专利技术的优点在于：采用具有中空结构的玻璃泡堆砌在一起，并控制玻璃泡的形状与尺寸，使其形成一具有良好隔热、保温、防水特点的非承重建筑构件，一次性满足多项指标，性能优异；且无需对建筑墙体或构件等进行多道表面保温层、防水层、装饰层的处理，造价低，并能采用废旧玻璃或淘汰的本专利技术中的玻璃构件进行重复利用，更加环保。
[0013]采用的制造工艺结合制坯模具、吹制模具可一次性制作若干玻璃泡进行堆叠，制造效率高，且能够提高堆砌质量。
[0014]玻璃泡在堆砌过程中对于形状的可塑性强，并可以根据客户需求定制个性化造型、色彩，能够制造各种外形的墙体或具有艺术观赏价值的构件，降低施工难度，减少浪费。
附图说明
[0015]图1为本专利技术建筑用玻璃材料结构示意图。
[0016]图2为本专利技术制坯模具结构示意图。
[0017]图3为本专利技术制坯模具的模具底盖结构示意图。
[0018]图4为本专利技术吹制模具主视图。
[0019]图5为本专利技术吹制模具俯视图。
[0020]图6为本专利技术吹制模具剖视图。
[0021]图7为本专利技术缩颈分离机构初始状态示意图。
[0022]图8为本专利技术缩颈分离机构收紧状态示意图。
[0023]图9为本专利技术吹制模具另一种实施方式的剖视图。
[0024]具体实施方式
[0025]如图1所示，建筑用玻璃材料，包括若干颗具有中空内腔的玻璃泡1，各玻璃泡1堆砌在一起形成一非承重建筑构件，且各玻璃泡相互挤压形成石榴籽状分布。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种建筑用玻璃材料，其特征在于：包括若干颗具有中空内腔的玻璃泡，各所述玻璃泡堆砌在一起形成一非承重建筑构件； 所述玻璃泡外轮廓体积总和占所述非承重建筑构件总体积的70~98%，且所述玻璃泡的外径在3~10cm，玻璃泡的厚度为1~3mm。2.根据权利要求1所述的建筑用玻璃材料，其特征在于：所述各玻璃泡相互挤压形成石榴籽状分布。3.一种实现权利要求1所述建筑用玻璃材料的制造工艺，其特征在于：所述工艺流程为S1：制备玻璃液，选用废旧玻璃、玻璃熟料或者矿粉原料作为玻璃液熔化原料，在玻璃窑内熔化成玻璃液；S2：制作玻璃料坯，从玻璃窑的下料口剪取熔融玻璃料块，并通过制坯模具制作出一个狭长形状并具有玻璃吹制口的玻璃料坯；S3：吹制空心玻璃泡半成品，采用一吹制模具，所述吹制模具包括前模和后模，所述前模和后模合模后内部空腔组成一成型腔，所述成型腔包括若干呈一字型排列的球泡腔，连通相邻球泡腔的缩颈腔，以及位于成型腔一端延伸至模具外表面的连通腔；连通腔内安装有吹制管；在各缩颈腔一侧均对应设置有缩颈分离机构，所述缩颈分离机构包括分离底座、钢丝和刀片，安装在后模上并与缩颈腔对应的分离底座，在分离底座上开有一对钢丝孔以及一个紧邻钢丝孔的切刀腔，所述钢丝孔、切刀腔均与缩颈腔连通，切刀腔内置有刀片；在初始状态下，钢丝紧贴缩颈腔的内壁一圈后两端穿入一对钢丝孔内，刀片缩在切刀腔内；将具有玻璃吹制口的玻璃料坯置于成型腔内，玻璃吹制口位于连通腔侧，通过吹制管对玻璃料坯进行吹气，使得玻璃料坯形成一个填充满成型腔的狭长形空心玻璃泡半成品；S4：挤压堆砌，在空心玻璃泡半成品未完全凝固前，打开吹制模具的前模，使得空心玻璃泡半成品的一侧表面裸露出来，将该裸露出来的表面紧贴在先制作并相邻的玻璃泡，然后继续对该未完全凝固的空心玻璃泡半成品进行吹气，使得未完全凝固的空心玻璃泡半成品继续膨胀变大并与在先制作的玻璃泡相互挤压，充分变形填充相邻间隙；在使得未完全凝固的空心玻璃泡半成品继续膨胀变大的同时，通过抽拉各缩颈分离机构的钢丝两端，处于缩颈腔位置的空心玻璃泡半成品被钢丝持续收紧，直...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾柔坚，赵建元，贲小军，徐伟伟，冯李军，吴晓明，
申请(专利权)人：江苏正威新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：