一种返矿分级分层布料的烧结配料方法技术

本发明专利技术公开了一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：返矿分级为小粒径返矿和大粒径返矿；输送铁矿粉；输送烧结煤和生石灰粉；输送小粒径返矿；混合造粒，得到混合物料颗粒；混合物料颗粒的一次布料；大粒径返矿的布料；混合物料颗粒的二次布料，直到将烧结台车布满为止。本发明专利技术操作简单，加工方便，对返矿进行分级，小粒径返矿与其他物料在混合机内完成制粒，形成粒径均一的混合物料颗粒，再与大粒径返矿分层布料到烧结台车上，有效提升了烧结配料料层的透气性，实现了工业化生产。化生产。

【技术实现步骤摘要】
一种返矿分级分层布料的烧结配料方法


[0001]本专利技术涉及一种烧结配料方法的改进，属于冶金行业烧结工艺
，具体的说是一种返矿分级分层布料的烧结配料方法。

技术介绍

[0002]烧结工艺是将粉状的矿粉、生石灰、烧结煤、返矿等原料进行烧结配料，再通过燃烧等化学反应生成具有一定冶金性能的块状烧结矿的过程。其烧结配料是烧结工艺的前端流程，是将矿粉、生石灰、烧结煤、返矿等不同的物料集中混合成混合物，再一次性装入烧结台车中。返矿是烧结配料的重要原料之一，它是烧结完成后形成的烧结矿，过5mm筛得到的粒度较小的颗粒，这种粒径小于5mm的烧结矿不能进入下一流程，只能做为一种原材料返回到烧结配料中重复利用，并且在返矿加入到烧结配料中后，能增加烧结过程的透气性，提高烧结效率；经检测，通常情况下，目前这种集中混合、一次装入烧结台车的烧结配料方法，其在烧结过程中的抽风负压在
‑
17kPa，综合燃料消耗为52kg标准煤。目前的这种烧结配料方法的不足之处在于；如果烧结配料中的各种物料混合不均匀，会导致燃烧不充分，冶金性能下降；在各种物料的集中混合过程中，由于不同物料的粒度参差不齐，尤其是大粒径的返矿不能在混合机内与铁矿粉完成制粒过程，造成返矿的作用不能充分发挥；因此，如何通过烧结配料将返矿的性能充分发挥是目前烧结配料的主要研究方向。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种操作简单，加工方便，对粒径小于5mm的返矿进行分级，再分层布料到烧结台车上，能实现工业化生产，有效提升料层透气性的返矿分级分层布料的烧结配料方法。
[0004]为了达到以上目的，本专利技术所采用的技术方案是：该一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、返矿分级：将粒径小于5mm的返矿过3mm筛，得到粒径小于3毫米的小粒径返矿和粒径为3—5mm的大粒径返矿，分别存储待用；（2）、输送铁矿粉：将铁矿粉通过下料装置平铺在输送皮带上，下料量为600—700t/h；（3）、输送烧结煤和生石灰粉：在输送皮带往前运行的过程中，分别通过下料装置将烧结煤和生石灰粉平铺在输送皮带上，烧结煤的下料量为铁矿粉下料量的3—5%，生石灰粉的下料量为铁矿粉下料量的5~10%；（4）、输送小粒径返矿：在输送皮带往前运行的过程中，将小粒径返矿通过下料装置平铺在输送皮带上，小粒径返矿的下料量为铁矿粉下料量的5—10%；（5）、混合造粒：输送皮带的上述物料依次进入一次混合机和二次混合机，调节一次混合机和二次混合机的转速和加水量，使一次混合机和二次混合机的混合时间总和为4—5min，得到混合物料颗粒，混合物料颗粒的水分含量控制在7.5—8.0%；
（6）、混合物料颗粒的一次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车上，铺设高度为烧结台车高度的1/3；（7）、大粒径返矿的布料：将大粒径返矿通过布料机铺设在烧结台车的混合物料颗粒上面，铺设厚度为5—8mm；（8）、混合物料颗粒的二次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车的大粒径返矿上面，直到将烧结台车布满为止。
[0005]经检测，采用上述技术方案得到的烧结配料进行烧结时，抽风负压下降至
‑
15kPa，综合燃料消耗在50kg标准煤，烧结配料料层的透气性明显提高了。
[0006]本专利技术的有益效果在于：操作简单，加工方便，对返矿进行分级，小粒径返矿与其他物料在混合机内完成制粒，形成粒径均一的混合物料颗粒，再与大粒径返矿分层布料到烧结台车上，有效提升了烧结配料料层的透气性，实现了工业化生产。
具体实施方式
[0007]以下结合具体实施例来对本专利技术的技术方案做进一步的详细说明。
[0008]实施例1：一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、返矿分级：将粒径小于5mm的返矿过3mm筛，得到粒径小于3毫米的小粒径返矿和粒径为3—5mm的大粒径返矿，分别存储待用；（2）、输送铁矿粉：将铁矿粉通过下料装置平铺在输送皮带上，下料量为600t/h；（3）、输送烧结煤和生石灰粉：在输送皮带往前运行的过程中，分别通过下料装置将烧结煤和生石灰粉平铺在输送皮带上，烧结煤的下料量为铁矿粉下料量的3%，生石灰粉的下料量为铁矿粉下料量的5%；（4）、输送小粒径返矿：在输送皮带往前运行的过程中，将小粒径返矿通过下料装置平铺在输送皮带上，小粒径返矿的下料量为铁矿粉下料量的5%；（5）、混合造粒：输送皮带的上述物料依次进入一次混合机和二次混合机，调节一次混合机和二次混合机的转速和加水量，使一次混合机和二次混合机的混合时间总和为4min，得到混合物料颗粒，混合物料颗粒的水分含量控制在7.5%；（6）、混合物料颗粒的一次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车上，铺设高度为烧结台车高度的1/3；（7）、大粒径返矿的布料：将大粒径返矿通过布料机铺设在烧结台车的混合物料颗粒上面，铺设厚度为5mm；（8）、混合物料颗粒的二次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车的大粒径返矿上面，直到将烧结台车布满为止。
[0009]经检测，采用上述技术方案得到的烧结配料进行烧结时，抽风负压下降至
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15.6kPa，综合燃料消耗在50.3kg标准煤。
[0010]实施例2：一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、返矿分级：将粒径小于5mm的返矿过3mm筛，得到粒径小于3毫米的小粒径返矿和粒径为3—5mm的大粒径返矿，分别存储待用；
（2）、输送铁矿粉：将铁矿粉通过下料装置平铺在输送皮带上，下料量为700t/h；（3）、输送烧结煤和生石灰粉：在输送皮带往前运行的过程中，先通过下料装置将烧结煤平铺在输送皮带上，烧结煤的下料量为铁矿粉下料量的5%；再通过下料装置将生石灰粉平铺在输送皮带上，生石灰粉的下料量为铁矿粉下料量的10%；（4）、输送小粒径返矿：在输送皮带往前运行的过程中，将小粒径返矿通过下料装置平铺在输送皮带上，小粒径返矿的下料量为铁矿粉下料量的10%；（5）、混合造粒：输送皮带的上述物料依次进入一次混合机和二次混合机，调节一次混合机和二次混合机的转速和加水量，使一次混合机和二次混合机的混合时间总和为5min，得到混合物料颗粒，混合物料颗粒的水分含量控制在8.0%；（6）、混合物料颗粒的一次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车上，铺设高度为烧结台车高度的1/3；（7）、大粒径返矿的布料：将大粒径返矿通过布料机铺设在烧结台车的混合物料颗粒上面，铺设厚度为8mm；（8）、混合物料颗粒的二次布料：将混合物料颗粒通过布料机铺设于烧结台车的大粒径返矿上面，直到将烧结台车布满为止。
[0011]经检测，采用上述技术方案得到的烧结配料进行烧结时，抽风负压下降至
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14.8kPa，综合燃料消耗在50kg标准煤。
[0012]实施例3：一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、返矿分级：将粒径小于5mm的返矿过3mm筛，得到粒径小于3毫米的小粒径返矿和粒本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种返矿分级分层布料的烧结配料方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）、返矿分级：将粒径小于5mm的返矿过3mm筛，得到粒径小于3毫米的小粒径返矿和粒径为3—5mm的大粒径返矿，分别存储待用；（2）、输送铁矿粉：将铁矿粉通过下料装置平铺在输送皮带上，下料量为600—700t/h；（3）、输送烧结煤和生石灰粉：在输送皮带往前运行的过程中，分别通过下料装置将烧结煤和生石灰粉平铺在输送皮带上，烧结煤的下料量为铁矿粉下料量的3—5%，生石灰粉的下料量为铁矿粉下料量的5~10%；（4）、输送小粒径返矿：在输送皮带往前运行的过程中，将小粒径返矿通过下料装置平铺在输送皮带上，小粒径返矿的下料量为...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭会良，程兵，纪召毅，李铁，玄振法，何敏，
申请(专利权)人：山东泰山钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：