耐候轻量型汽车顶棚制造技术

本实用新型专利技术属于汽车内饰技术领域，具体涉及一种汽车顶棚。一种耐候轻量型汽车顶棚，包括一顶棚主体，设置有天窗加强框；天窗加强框具有凸耳结构，通过凸耳结构与车身结构连接；天窗加强框为采用自然纤维热压成型的自然纤维加强框。本实用新型专利技术既能降低汽车顶棚的总重量，还解决了天窗加强框的收缩率问题。还解决了天窗加强框的收缩率问题。还解决了天窗加强框的收缩率问题。

【技术实现步骤摘要】
耐候轻量型汽车顶棚


[0001]本技术属于汽车内饰
，具体涉及一种汽车顶棚。

技术介绍

[0002]随着制造技术的不断进步，人们对车型配置的要求也在不断增高，不仅关注天窗的大小，同时近几年新能源汽车的发展，对汽车零部件轻量化有更严苛的要求。
[0003]顶棚作为车内大型部件之一，也需要进行革命性的改革。目前市场上大部分全景天窗顶棚均采用天窗局部加强的方式，以保证零件的尺寸和装配稳定性。而现有主流的天窗加强所用材质主要为金属和塑料两种材料，轻量化要求方面金属铁框显然不具优势，塑料框虽然重量轻，但其收缩率特性确严重影响了顶棚在在耐候性方面的外观褶皱综合表现。

技术实现思路

[0004]本技术针对现有的天窗加强框采用金属框时重量较重，采用塑料框时耐候性较差的技术问题，目的在于提供一种耐候轻量型汽车顶棚。
[0005]一种耐候轻量型汽车顶棚，包括一顶棚主体，设置有天窗加强框；
[0006]所述天窗加强框具有凸耳结构，通过所述凸耳结构与车身结构连接；
[0007]所述天窗加强框为采用自然纤维热压成型的自然纤维加强框。
[0008]本技术通过凸耳结构来实现天窗加强框和车身结构的良好连接。本技术还同时采用自然纤维加强框替代传统的金属框或塑料框，使得天窗加强框在重量较轻的前提下，材料收缩率小，具有很好的耐候性能，应用于汽车顶棚时，汽车顶棚整体不会有变形或褶皱。
[0009]作为优选方案，所述天窗加强框的型面与所述顶棚主体的背面一致。
[0010]作为优选方案，所述天窗加强框和所述顶棚主体的背面采用热熔胶粘结连接。
[0011]作为优选方案，所述天窗加强框的厚度为1mm
‑
2mm，优选为1.5mm。
[0012]作为优选方案，所述顶棚主体的厚度：所述天窗加强框的厚度为1：0.8
‑
1.5。
[0013]作为优选方案，所述自然纤维加强框为采用木纤维、棉纤维、麻纤维或亚麻纤维中的一种热压成型的加强框。
[0014]作为优选方案，所述凸耳结构与所述天窗加强框一体制成。
[0015]作为优选方案，顶棚主体为采用PU复合板制成的顶棚主体。
[0016]所述顶棚主体外包覆有至少一层顶棚面料，由所述顶棚面料翻边包覆所述天窗加强框的边缘。
[0017]本技术的积极进步效果在于：本技术采用耐候轻量型汽车顶棚，既能降低汽车顶棚的总重量，还解决了天窗加强框的收缩率问题。
附图说明
[0018]图1为本技术的一种结构示意图；
[0019]图2为图1的部分断面示意图。
具体实施方式
[0020]为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本技术。
[0021]参照图1和图2，一种耐候轻量型汽车顶棚，包括顶棚主体1和天窗加强框2。
[0022]顶棚主体1为采用PU复合板制成的顶棚主体1。顶棚主体1外包覆有至少一层顶棚面料，由顶棚面料翻边包覆天窗加强框2的边缘。
[0023]天窗加强框2具有凸耳结构21，通过凸耳结构21与车身结构连接。优选，凸耳结构21与天窗加强框2一体制成。
[0024]天窗加强框2为采用自然纤维热压成型的自然纤维加强框。自然纤维加强框优选为采用木纤维、棉纤维、麻纤维或亚麻纤维中的一种热压成型的加强框。
[0025]天窗加强框2的型面与顶棚主体1的背面一致。天窗加强框2和顶棚主体1的背面采用热熔胶粘结连接。
[0026]天窗加强框2的厚度为1mm
‑
2mm，优选为1.5mm。
[0027]顶棚主体1的厚度：天窗加强框2的厚度为1：0.8
‑
1.5。以便于在保证汽车顶棚较好强度情况下，重量较轻。
[0028]实施方式一：
[0029]将木纤维、棉纤维、麻纤维或亚麻纤维中的一种自然纤维材料经热压机热压成型制成1.5mm厚的自然纤维加强框，作为本技术的天窗加强框。
[0030]目前传统的顶棚天窗加强框所用材料有两种，即金属材料和塑料材料。一般金属材料用于顶棚天窗铁框的厚度基本在0.5mm～1mm之间。塑料材料一般是PC或ABS，塑料材料顶棚天窗塑料筐的厚度在2mm～2.5mm之间。
[0031]选取0.8mm厚金属制成的的天窗加强框、2mm厚塑料制成的的天窗加强框作为对比例。
[0032]三种材料特性见下表：
[0033]材料厚度材料重量单顶棚用量材料收缩率金属0.8mm6240g/m21956g无塑料2mm2200g/m2690g0.4％～0.8％自然纤维1.5mm1750g/m2550g0.1％～0.3％
[0034]顶棚主体1采用PU复合板，其收缩率为在0.1～0.3％。将本技术的天窗加强框、对比例分别采用热熔胶粘结连接顶棚主体1的背面。
[0035]当采用金属材料制成的天窗加强框时，因金属材料的热胀冷缩特性几乎可以忽略不计，进行耐候性测试时汽车顶棚整体不会有变形或褶皱，但是汽车顶棚整体重量会较重；
[0036]当采用塑料材料制成的天窗加强框时，由于在高低温变化其收缩率明显大于顶棚主体1，导致天窗加强框和顶棚主体1在试验后的收缩量不一致，从而引起汽车顶棚表面褶皱；
[0037]本技术采用自然纤维制成的天窗加强框时，由于自然纤维在高低温变化其收缩率与顶棚主体1几乎一致，汽车顶棚整体不会有变形或褶皱，且重量较轻，因此自然纤维材料在重量和收缩率方面均具备优势。
[0038]以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐候轻量型汽车顶棚，包括一顶棚主体，设置有天窗加强框；其特征在于，所述天窗加强框具有凸耳结构，通过所述凸耳结构与车身结构连接；所述天窗加强框为采用自然纤维热压成型的自然纤维加强框。2.如权利要求1所述的耐候轻量型汽车顶棚，其特征在于，所述天窗加强框的型面与所述顶棚主体的背面一致。3.如权利要求2所述的耐候轻量型汽车顶棚，其特征在于，所述天窗加强框和所述顶棚主体的背面采用热熔胶粘结连接。4.如权利要求1所述的耐候轻量型汽车顶棚，其特征在于，所述天窗加强框的厚度为1mm
‑
2mm。5.如权利要求4所述的耐候轻量型汽车顶棚，其特征在于，所述天窗加强框的厚度为1.5mm。6.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓介英，
申请(专利权)人：上海吉翔汽车车顶饰件有限责任公司，
类型：新型
国别省市：