一种透光对纹通体陶瓷岩板及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种透光对纹通体陶瓷岩板及其制备方法，包括以下步骤：S1.称取坯体原料混合均匀后投料到球磨机加水进行球磨，转移至中转池；S2.储备在中转池的浆料通过喷雾塔进行制粉，通过数码布料系统进行布通体纹理；S3.布好通体纹理后，进入辊压成型；S4.将得到的坯体进行施面釉；S5.坯体施好面釉后，进行数码喷墨打印图案；S6.坯体表面打印好图案后，进行施抛釉；S7.施好抛釉后，经过煅烧后，进行切边、抛光、打蜡，即得到透光对纹通体陶瓷岩板。本发明专利技术制得得陶瓷岩板，具有质感温润通透，抗折强度高的特点，可以媲美天然的大理石，透光性非常好。好。

【技术实现步骤摘要】
一种透光对纹通体陶瓷岩板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及瓷砖生产
，尤其涉及一种透光对纹通体陶瓷岩板及其制备方法。

技术介绍

[0002]随着人民生活水平的提高，人民对高档的陶瓷岩板的需求越来越大，本专利技术透光对纹通体陶瓷岩板具有独特的温润通透的质感，具有很高的抗拆强度和良好的防污，媲美天然大理石，可以广泛应用在高档装修领域，应用空间非常广阔。
[0003]传统的陶瓷岩板其内部存在有较大尺寸的晶粒，玻璃相，气孔等多组分相结构及大量杂质，由于这些相折射率不同，当光线通过时在微区界面上将发生频繁的反射、散射、折射吸收等。特别是大量微气孔的存在使反射，散射，折射现象更为严重。几乎没有光线通过，故呈现不透光的状态，本专利技术是从传统陶瓷岩板不透光的影响因素出发，结合专利技术人多年的陶瓷技术积累经验，通过成千上万次的试验，逐步突破传统陶瓷不透光的技术难关，并结合现有的陶瓷装备技术，生产出突破传统陶瓷岩板质感的透光对纹通体陶瓷岩板产品。
[0004]因此，现有技术还有待改进。

技术实现思路

[0005]鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种透光对纹通体陶瓷岩板及其制备方法，解决现有的陶瓷岩板透光性差的技术问题。
[0006]本专利技术的技术方案如下：
[0007]一种透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，包括坯体、面釉以及抛釉，其中，包括以下步骤：
[0008]S1.称取30
‑
35吨坯体原料，所述坯体原料组成，按质量百分比计算如下：
[0009]超白强塑球土10
‑
20％，超白高岭土10
‑
20％，高温透明熔块20
‑
30％，透辉石3
‑
8％，霞石粉10
‑
15％，钠长石15
‑
25％，钾长石5
‑
10％，坯体增强剂0.2
‑
0.8％，三聚磷酸钠0.2
‑
0.8％；
[0010]将以上原料混合均匀后投料到球磨机加水进行球磨，球磨时间控制10
‑
12小时，球磨到细度控制在250目0.3
‑
1.0％，停止球磨，把浆料转移到中转池；
[0011]S2.储备在中转池的浆料通过喷雾塔进行制粉，粉料水份控制在9
‑
10％，粉料级配20目以上＜0.6％，40目以上43
‑
56％，60目33
‑
40％，80目＜12％，100目以下＜3.0％，进行陈腐48小时，粉料容重≥0.92g/cm3，粉料流速≤23秒，制得粉料，通过数码布料系统进行布通体纹理；
[0012]S3.布好通体纹理后，进入辊压成型，采用38000吨辊压成型系统，辊压成尺寸1805mm
×
3575mm
×
13mm的坯体，成型坯体进入干燥系统干燥，干燥温度230
‑
250℃，周期70
‑
90分钟；
[0013]S4.将得到的坯体进行施面釉，采用喷釉的方式，面釉的比重控制在1.50
‑
1.52，流
速控制在5
‑
10秒，釉量控制在90
‑
95克，测釉量托盘的尺寸为300mm
×
600mm；
[0014]S5.坯体施好面釉后，进行数码喷墨打印图案，将喷墨图案与坯体通体纹理校对对位，使表面的纹理与坯体通体纹理形成通体的效果；
[0015]S6.坯体表面打印好图案后，进行施抛釉，在坯体表面喷一层胶水，抛釉采用干法施釉的方式均匀布在已喷胶水的坯体表面，每平方面积施釉800
±
50克；
[0016]S7.施好抛釉后，进入烧成工序，采用智能化窑炉，烧成最高温度面温1195℃，烧成周期125
‑
130分钟，经过煅烧后，进行切边、抛光、打蜡，即得到透光对纹通体陶瓷岩板。
[0017]所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其中，所述面釉原料组成，按质量百分比计算如下：
[0018]高白高岭土10
‑
15％，高白钾长石粉55
‑
65％，烧滑石8
‑
10％，碳酸钡5
‑
8％，方解石5
‑
8％，硅酸锆10
‑
15％，甲基纤维素0.1％，三聚磷酸钠0.2
‑
0.8％；
[0019]本专利技术中面釉原料主要作用，在透光坯体与抛釉中间形成中间层，使坯体与抛釉结合更完全，更致密，可提高产品热震稳定性能，改善产品平整度，提高产品白度。
[0020]所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其中，所述抛釉原料组成，按质量百分比计算如下：
[0021]钾长石30
‑
40％，方解石20
‑
25％，氧化锌8
‑
12％，碳酸钡5
‑
8％，烧滑石8
‑
10％，石英粉20
‑
30％。
[0022]所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其中，所述坯体化学组成，按质量百分计算比如下：
[0023]SiO2 60
‑
70％，Al2O3 18
‑
22％，Fe2O3 0
‑
0.3％，TiO2 0
‑
0.3％，CaO 2
‑
4％，MgO 0
‑
2％，K2O 2
‑
3％，Na2O 3
‑
4％，烧失量4
‑
5％。
[0024]所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其中，所述面釉化学组成，按质量百分计算比如下：
[0025]SiO2 40
‑
50％，Al2O3 8
‑
12％，Fe2O3 0
‑
0.5％，TiO2 0
‑
0.5％，CaO 2
‑
5％，MgO 2
‑
4％，BaO 3
‑
5％，K2O 4
‑
6％，Na2O 1
‑
3％，ZrO 6
‑
10％，烧失量4
‑
5％。
[0026]所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其中，所述抛釉化学组成，按质量百分计算比如下：
[0027]SiO2 55
‑
65％，Al2O3 5
‑
8％，Fe2O3 0
‑
0.1％，TiO2 0
‑
0.1％，CaO 12
‑
15％，MgO 2
‑
4％，K2O 3
‑
5％，Na2O 1
‑
2％，ZnO 8
‑
12％，BaO 本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，包括坯体、面釉以及抛釉，其特征在于，包括以下步骤：S1.称取30
‑
35吨坯体原料，所述坯体原料组成，按质量百分比计算如下：超白强塑球土10
‑
20％，超白高岭土10
‑
20％，高温透明熔块20
‑
30％，透辉石3
‑
8％，霞石粉10
‑
15％，钠长石15
‑
25％，钾长石5
‑
10％，坯体增强剂0.2
‑
0.8％，三聚磷酸钠0.2
‑
0.8％；将以上原料混合均匀后投料到球磨机加水进行球磨，球磨时间控制10
‑
12小时，球磨到细度控制在250目0.3
‑
1.0％，停止球磨，把浆料转移到中转池；S2.储备在中转池的浆料通过喷雾塔进行制粉，粉料水份控制在9
‑
10％，粉料级配20目以上＜0.6％，40目以上43
‑
56％，60目33
‑
40％，80目＜12％，100目以下＜3.0％，进行陈腐48小时，粉料容重≥0.92g/cm3，粉料流速≤23秒，制得粉料，通过数码布料系统进行布通体纹理；S3.布好通体纹理后，进入辊压成型，采用38000吨辊压成型系统，辊压成尺寸1805mm
×
3575mm
×
13mm的坯体，成型坯体进入干燥系统干燥，干燥温度230
‑
250℃，周期70
‑
90分钟；S4.将得到的坯体进行施面釉，采用喷釉的方式，面釉的比重控制在1.50
‑
1.52，流速控制在5
‑
10秒，釉量控制在90
‑
95克，测釉量托盘的尺寸为300mm
×
600mm；S5.坯体施好面釉后，进行数码喷墨打印图案，将喷墨图案与坯体通体纹理校对对位，使表面的纹理与坯体通体纹理形成通体的效果；S6.坯体表面打印好图案后，进行施抛釉，在坯体表面喷一层胶水，抛釉采用干法施釉的方式均匀布在已喷胶水的坯体表面，每平方面积施釉800
±
50克；S7.施好抛釉后，进入烧成工序，采用智能化窑炉，烧成最高温度面温1195℃，烧成周期125
‑
130分钟，经过煅烧后，进行切边、抛光、打蜡，即得到透光对纹通体陶瓷岩板。2.根据权利要求1所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述面釉原料组成，按质量百分比计算如下：高白高岭土10
‑
15％，高白钾长石粉55
‑
65％，烧滑石8
‑
10％，碳酸钡5
‑
8％，方解石5
‑
8％，硅酸锆10
‑
15％，甲基纤维素0.1％，三聚磷酸钠0.2
‑
0.8％。3.根据权利要求1所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述抛釉原料组成，按质量百分比计算如下：钾长石30
‑
40％，方解石20
‑
25％，氧化锌8
‑
12％，碳酸钡5
‑
8％，烧滑石8
‑
10％，石英粉20
‑
30％。4.根据权利要求1所述的透光对纹通体陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述坯体化学组成，按质量百分计算比如下：SiO2 60
‑
70％，Al2O3 18
‑
22％，Fe2O3 0
‑
0.3％，TiO2 0
‑
0.3％，CaO 2
‑
4％，MgO...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁施展，
申请(专利权)人：佛山市南海凡谷新型材料有限公司，
类型：发明
国别省市：