一种仿真微水泥陶瓷砖及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种仿真微水泥陶瓷砖及其制备方法，所述陶瓷砖由下至上依次包括坯体层、底釉层、纹理色彩层和面釉层；所述底釉层的化学成分按质量百分比计包括：SiO

【技术实现步骤摘要】
一种仿真微水泥陶瓷砖及其制备方法


[0001]本专利技术涉及陶瓷
，特别涉及一种仿真微水泥陶瓷砖及其制备方法。

技术介绍

[0002]瓷砖的纹理是影响瓷砖视觉效果的重要因素，是重要的视觉设计元素。不同纹理的瓷砖给人以不同的视觉感受，如大理石纹、木纹、布纹、仿金属纹、仿水磨石纹、仿水泥等瓷砖，具有不同的质感，给到消费者不同的视觉感受。其中，仿水泥瓷砖因模拟微水泥的特质，具有哑光效果，质感细腻，备受消费者喜欢。然而，现有仿水泥瓷砖的质感相较于真实的微水泥，依然差异较大，存在质感不够细腻、仿真效果不够理想、发色不够纯正的缺陷。
[0003]可见，现有技术还有待改进和提高。

技术实现思路

[0004]鉴于上述现有技术的不足之处，本专利技术的目的在于提供一种仿真微水泥陶瓷砖及其制备方法，旨在解决现有技术中仿微水泥质感的陶瓷砖质感不够细腻、发色较差的缺陷。
[0005]为了达到上述目的，本专利技术采取了以下技术方案：
[0006]一种仿真微水泥陶瓷砖，其中，所述陶瓷砖由下至上依次包括坯体层、底釉层、纹理色彩层和面釉层；所述底釉层的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 59～63％、Al2O
3 17～20％、K2O 2～3％、Na2O 3～4％、CaO 3～5％、MgO 0～0.5％、ZnO 3～5％、BaO 0.5～1％、ZrO
2 4～6％、灼减≤3％；所述面釉层的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 48～50％、Al2O
3 19～20％、K2O 0.5～1.5％、Na2O 2～4％、CaO 12～14％、MgO 2～3％、ZnO 4～6％、BaO 4～6％、ZrO2≤0.1％、灼减≤4％。
[0007]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述底釉层由底釉层釉料制备得到，所述底釉层釉料按质量百分比计由92～96％的生料和4～8％的熔块组成。
[0008]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述熔块的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 48～51％、Al2O
3 7～12％、K2O 4～6％、Na2O 1～3％、CaO 7～12％、MgO 0.8～1.2％、ZnO 5～7％、BaO 13～15％、B2O
3 2～3％、ZrO2≤0.3％、其它杂质及灼减≤1％。
[0009]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述生料包括钾长石、钠长石、煅烧高岭土、氧化铝粉末、霞石、硅灰石、气刀土、石英粉、氧化锌及硅酸锆。
[0010]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述生料中还包括球土。
[0011]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述底釉层釉料按质量百分比计包括：煅烧高岭土9～13％、气刀土4～6％、球土2～4％、钾长石16～20％、钠长石16～20％、霞石6～10％、硅灰石3～6％、石英粉12～15％、氧化铝1～3％、氧化锌2～4％、熔块4～8％、硅酸锆6～10％。
[0012]所述仿真微水泥陶瓷砖中，所述底釉层釉料按质量百分比计包括：煅烧高岭土12％、气刀土5％、球土3％、钾长石19％、钠长石17％、霞石7％、硅灰石5％、石英粉13％、氧化铝2％、氧化锌3％、熔块6％、硅酸锆8％。
[0013]一种如上所述的仿真微水泥陶瓷砖的制备方法，其中，所述制备方法包括步骤：
≤0.1％、灼减≤4％，所述面釉层具有哑光效果，可使砖面光泽度在3～8之间，质感细腻且光滑，具有微水泥的效果。同时，所述面釉层又具有较好的透光性，能使纹理色彩层较好呈现，并且，由于面釉层设于纹理色彩层上，一方面可保护纹理色彩层免受磨损，经久耐用，另一方面，所述面釉层可避免墨水在烧制的过程中受烧制环境的影响，提高墨水的发色能力，使墨水发色更纯正，特别是红色和黄色，弥补底釉层的不足，再一方面，所述面釉层与底釉层共同作用，使纹理色彩层呈现出质地细腻柔和、具有底蕴的微水泥效果。
[0033]上述仿真微水泥陶瓷砖中，所述底釉层由底釉层釉料制备得到，所述底釉层釉料按质量百分比计由92～96％的生料和4～8％的高温流动性好的熔块组成。
[0034]具体的，所述熔块的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 48～51％、Al2O
3 7～12％、K2O 4～6％、Na2O 1～3％、CaO 7～12％、MgO 0.8～1.2％、ZnO 5～7％、BaO 13～15％、B2O
3 2～3％、ZrO2≤0.3％、其它杂质及灼减≤1％所述熔块通过1500℃的高温煅烧，再经水淬制备得到。所述熔块由于经过高温煅烧，成分稳定且气泡少，化学稳定性好，并且由于熔块中含有较多量的K2O、Na2O、B2O3高温助熔剂，可以降低釉料的熔融温度和降低釉料高温熔体的高温粘度，提高釉料的高温流动性。由于底釉层釉料中的生料为柔光性釉料原料，未经过煅烧，因此在高温烧结时会有气体产生，容易形成缺陷。对此，本专利技术通过在生料中添加高温流动性好及高温粘度低的熔块，能在烧结时使气泡移动合并，形成大气泡，进而上升、爆破，因此可避免小气泡残留于釉料中形成缺陷，进而使底釉层表面更为平整细腻，具有更好的微水泥质感。
[0035]具体的，所述底釉层釉料中，所述生料为柔光性釉料原料，包括钾长石、钠长石、氧化铝粉末、煅烧高岭土、霞石、硅灰石、气刀土、石英粉、氧化锌及硅酸锆，所述生料与熔块通过烧制，可形成具有微水泥效果的釉面，质感细腻且柔和。
[0036]更具体的，所述生料中，所述钾长石、钠长石可引入助熔剂氧化钾和氧化钠，以及二氧化硅和氧化铝；所述煅烧高岭土可引入氧化铝和二氧化硅；所述霞石为含钠和钙的碳酸盐
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铝硅酸盐，加入霞石可使釉面质感更加丰富、细腻柔和；所述硅灰石可作为助熔剂，提高底釉层的白度和强度，降低烧制温度，扩大烧成范围，减少釉面针孔，使釉面更加细腻，提高釉面的微水泥质感；所述氧化锌为强助熔剂，可拓宽底釉层烧成温度范围，有助于墨水发色，尤其是有利于红色发色，优选的，当氧化锌含量为2％～4％时，发色性能较好；所述气刀土可提高釉桨的悬浮性、分散性，由于钾长石、钠长石、煅烧高岭土、霞石、硅灰石、石英均为脊性料，使得釉桨的悬浮性差，容易出现沉淀现象，使得釉桨不均匀，影响底釉层质量，通过添加气刀土，可提高各成分在釉桨中的分散性、悬浮性及流动性，使浆料成分均匀稳定，进而提高产品质量；所述石英粉可引入二氧化硅，提高二氧化硅的含量；所述硅酸锆为乳浊剂，可提高底釉层的乳浊效果，增强底釉层遮盖坯体颜色的能力，使纹理色彩层的颜色受到的干扰少。
[0037]作为一种优选的实施方式，所述底釉层釉料中，所述钾长石的添加量为16％～20％、钠长石的添加量为16％～20％、氧化铝的添加量为1～3％、煅烧高岭土的添加量为9％～13％，能使底釉层的发色性能、熔融温度等物理化学性能达到最优。这是因为，虽然钾长石、钠长石及氧化铝粉末均能引入氧化铝，但是，由于钾长石和钠长石中含有氧化钾和氧化钠，而氧化钾和氧化钠为助熔剂，其在底釉层釉料中的含量不可太高，太高容易导致釉料熔融温度过低，使得面釉层釉料融入底釉层中，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种仿真微水泥陶瓷砖，其特征在于，所述陶瓷砖由下至上依次包括坯体层、底釉层、纹理色彩层和面釉层；所述底釉层的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 59～63％、Al2O
3 17～20％、K2O 2～3％、Na2O 3～4％、CaO 3～5％、MgO 0～0.5％、ZnO 3～5％、BaO 0.5～1％、ZrO
2 4～6％、灼减≤3％；所述面釉层的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 48～50％、Al2O
3 19～20％、K2O 0.5～1.5％、Na2O 2～4％、CaO 12～14％、MgO 2～3％、ZnO 4～6％、BaO 4～6％、ZrO2≤0.1％、灼减≤4％。2.根据权利要求1所述的仿真微水泥陶瓷砖，其特征在于，所述底釉层由底釉层釉料制备得到，所述底釉层釉料按质量百分比计由92～96％的生料和4～8％的熔块组成。3.根据权利要求2所述的仿真微水泥陶瓷砖，其特征在于，所述熔块的化学成分按质量百分比计包括：SiO
2 48～51％、Al2O
3 7～12％、K2O 4～6％、Na2O 1～3％、CaO 7～12％、MgO 0.8～1.2％、ZnO 5～7％、BaO 13～15％、B2O
3 2～3％、ZrO2≤0.3％、其它杂质及灼减≤1％。4.根据权利要求2所述的仿真微水泥陶瓷砖，其特征在于，所述生料包括钾长石、钠长石、煅烧高岭土、氧化铝粉末、霞石、硅灰石、气刀土、石英粉、氧化锌及硅酸锆。5.根据权利要求4所述的仿...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄春林，谢怡伟，徐雪英，伍志良，朱光耀，陈育昆，仝松贞，傅建涛，宁毓胜，戴志梅，袁小娣，简润桐，叶德林，
申请(专利权)人：佛山市三水新明珠建陶工业有限公司广东萨米特陶瓷有限公司江西新明珠建材有限公司湖北新明珠绿色建材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：