发电机组轴承自动润滑系统技术方案

本发明专利技术实施例提供一种发电机组轴承自动润滑系统，属于风电机组润滑技术领域。包括：注脂机构，用于向轴承注入润滑脂，注脂机构内设置有用于加热润滑脂的第一加热模块；第二加热模块，设置在轴承上，用于加热轴承内的润滑脂；发电机组主控系统，用于根据接收到的注脂机构和轴承内润滑脂的温度值产生对应的加热通断控制指令，以及根据接收到的发电机组运行参数产生注脂控制指令，并发送至润滑控制子系统；润滑控制子系统，与发电机组主控系统通信连接，用于基于加热通断控制指令控制第一加热模块和第二加热模块的电源通断，以及基于注脂控制指令控制注脂机构的电源通断。本发明专利技术具有保证润滑脂处于正常状态，减少轴承损伤，增加轴承使用寿命的优点。承使用寿命的优点。承使用寿命的优点。

【技术实现步骤摘要】
发电机组轴承自动润滑系统


[0001]本专利技术涉及风电机组润滑
，具体地涉及一种发电机组轴承自动润滑系统。

技术介绍

[0002]风电机组在低温环境下长期停机后，如需重新启动，需要对机舱内部件，如发电机、齿轮箱、机舱柜等进行预加热，使其达到最低允许运行温度才能启动。但是，目前风电机组应对低温启动的方式，多为直接在机舱内设置加热器或者在部件上安装停机加热装置，在机组启动前几小时内才启动进行加热。
[0003]对于发电机而言，目前常用的方式是在机座内或者空水冷却器内设置加热器，主要目的是为了除湿或防结冰，由于停机状态机座内无法产生空气对流，仅靠加热器自然的层流散热，在机组启动前几小时内才启动进行加热，根本无法对发电机各部件进行有效加热升温。对于轴承及润滑系统，则无相关专用的温控加热设备。轴承及润滑系统均采用集中润滑模式，一台无恒温功能的自动润滑泵通过分配器和注脂管路，分别对前后轴承进行注脂润滑。但风电机组在极寒环境中长期停机，润滑系统中的油脂会出现粘度增加甚至变为半固体，失去流动性，极易堵塞分配器，造成润滑泵无法泵送，会失去应有润滑功能，在机组启动前几小时内才启动进行加热，无法实现有效加热升温，导致机组启动过程及前期运行过程中，轴承无法得到有效润滑而发生不可逆损伤，大大缩短轴承寿命。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例的目的是提供一种发电机组轴承自动润滑系统，该发电机组轴承自动润滑系统用以解决上述的风电机组在极寒环境中长期停机，润滑系统中的油脂会出现粘度增加甚至变为半固体，失去流动性，堵塞分配器，造成润滑泵无法泵送，失去应有润滑功能，在机组启动前几小时内才启动进行加热，无法实现有效加热升温，导致机组启动过程及前期运行过程中，轴承无法得到有效润滑而发生不可逆损伤，大大缩短轴承寿命的问题。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术实施例提供一种发电机组轴承自动润滑系统，包括：
[0006]注脂机构，与轴承连接，用于向轴承注入润滑脂，所述注脂机构内设置有第一加热模块，所述第一加热模块用于加热注脂机构内的润滑脂；
[0007]第二加热模块，设置在轴承上，用于加热轴承内的润滑脂；
[0008]发电机组主控系统，用于根据接收到的注脂机构和轴承内润滑脂的温度值产生对应的加热通断控制指令，以及根据接收到的发电机组运行参数产生注脂控制指令，并发送至润滑控制子系统；
[0009]润滑控制子系统，与所述发电机组主控系统通信连接，用于基于加热通断控制指令控制第一加热模块和第二加热模块的电源通断，以及基于注脂控制指令控制注脂机构的电源通断。
[0010]可选的，所述发电机组运行参数包括轴承温度值和电机转速值，所述系统还包括：
[0011]第一温度检测机构，设置在注脂机构和轴承内，用于分别获取注脂机构内润滑脂的温度值和轴承内润滑脂的温度值；
[0012]第二温度检测机构，设置在轴承上，用于获取轴承温度值；
[0013]发电机转速检测机构，设置在发电机组上，用于获取发电机转速值。
[0014]可选的，所述发电机组主控系统与所述第一温度检测机构、所述第二温度检测机构和所述发电机转速检测机构通信连接；
[0015]所述发电机组主控系统用于在注脂机构内润滑脂的温度值小于第一预设值时，产生第一加热模块的加热开始指令，直至温度值大于第二预设值时，产生第一加热模块的加热停止指令，所述第一预设值小于第二预设值；
[0016]所述发电机组主控系统还用于在轴承内润滑脂的温度值小于第三预设值时，产生第二加热模块的加热开始指令，直至温度值大于第四预设值时，产生第二加热模块的加热停止指令，所述第三预设值小于第四预设值；
[0017]所述发电机组主控系统还用于根据发电机组轴承的温度值和发电机转速计算出轴承内需要注入的润滑脂量，并基于该润滑脂量产生对应的注脂控制指令。
[0018]可选的，所述注脂机构为润滑泵。
[0019]可选的，所述第一加热模块和第二加热模块均为热电偶。
[0020]可选的，所述第二加热模块沿轴承的轴承座径向布设。
[0021]可选的，所述系统还包括：
[0022]发电机组自用电电源，用于向所述注脂机构、所述第一加热模块、所述第二加热模块和所述润滑控制子系统供电。
[0023]可选的，所述润滑控制子系统包括控制模块，与控制模块连接的备用电源模块和通信模块；
[0024]所述通信模块与所述发电机组主控系统通信连接，用于接收所述加热通断控制指令和所述注脂控制指令；
[0025]所述控制模块用于根据所述加热通断控制指令和所述注脂控制指令，控制第一加热模块和第二加热模块的电源通断，以及根据所述注脂控制指令控制注脂机构的电源通断；
[0026]所述备用电源模块用于在所述发电机组自用电电源无法供电的情况下，向所述注脂机构、所述第一加热模块、所述第二加热模块、所述通信模块和所述控制模块供电。
[0027]可选的，所述系统还包括：
[0028]液位传感器，设置在所述注脂机构内，用于获取所述注脂机构内的润滑脂量；
[0029]堵塞传感器，设置在所述注脂机构的注脂口，用于获取注脂机构内的堵塞信息；
[0030]所述液位传感器和所述堵塞传感器与所述通信模块电连接，所述通信模块还用于将所述液位传感器和所述堵塞传感器的检测信号传输至所述发电机组主控系统。
[0031]可选的，所述系统还包括：
[0032]故障报警模块，与所述液位传感器和所述堵塞传感器电连接，用于基于接收到所述液位传感器和/或所述堵塞传感器的检测信号产生报警。
[0033]本技术方案通过在注脂机构内设置第一加热模块，在轴承上设置第二加热模块，实现对注脂机构内和轴承内润滑脂的加热，避免在寒冷环境下发电机组停机时，用于润滑
的润滑脂粘度增加甚至变为半固体，失去流动性，堵塞分配器，造成润滑泵无法泵送，导致机组在启动过程及前期运行过程中，轴承无法得到有效润滑而发生不可逆损伤，大大缩短轴承寿命的问题；大大减小机组开机等待时间；并且通过发电机组主控系统和润滑控制子系统相互配合，实现润滑脂的自动恒温控制以及发电机轴承的自动润滑。
附图说明
[0034]附图是用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本专利技术实施例，但并不构成对本专利技术实施例的限制。在附图中：
[0035]图1是发电机组轴承自动润滑系统的结构框图；
[0036]图2是发电机组轴承自动润滑系统结构示意图。
[0037]附图标记说明
[0038]1‑
注脂机构；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ2‑
第一加热模块；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ3‑
第二加热模块；
[0039]4‑
发电机组主控系统； 5
‑
润滑控制子系统；
ꢀꢀꢀꢀ7‑
发电机组自用电电源；
[0040]8‑...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种发电机组轴承自动润滑系统，其特征在于，包括：注脂机构(1)，与轴承连接，用于向轴承注入润滑脂，所述注脂机构(1)内设置有第一加热模块(2)，所述第一加热模块(2)用于加热注脂机构(1)内的润滑脂；第二加热模块(3)，设置在轴承上，用于加热轴承内的润滑脂；发电机组主控系统(4)，用于根据接收到的注脂机构(1)和轴承内润滑脂的温度值产生对应的加热通断控制指令，以及根据接收到的发电机组运行参数产生注脂控制指令，并发送至润滑控制子系统(5)；润滑控制子系统(5)，与所述发电机组主控系统(4)通信连接，用于基于加热通断控制指令控制第一加热模块(2)和第二加热模块(3)的电源通断，以及基于注脂控制指令控制注脂机构(1)的电源通断。2.根据权利要求1所述的发电机组轴承自动润滑系统，其特征在于，所述发电机组运行参数包括轴承温度值和电机转速值，所述系统还包括：第一温度检测机构(61)，设置在注脂机构(1)和轴承内，用于分别获取注脂机构(1)内润滑脂的温度值和轴承内润滑脂的温度值；第二温度检测机构(62)，设置在轴承上，用于获取轴承温度值；发电机转速检测机构(63)，设置在发电机组上，用于获取发电机转速值。3.根据权利要求2所述的发电机组轴承自动润滑系统，其特征在于，所述发电机组主控系统(4)与所述第一温度检测机构(61)、所述第二温度检测机构(62)和所述发电机转速检测机构(63)通信连接；所述发电机组主控系统(4)用于在注脂机构(1)内润滑脂的温度值小于第一预设值时，产生第一加热模块(2)的加热开始指令，直至温度值大于第二预设值时，产生第一加热模块(2)的加热停止指令，所述第一预设值小于第二预设值；所述发电机组主控系统(4)还用于在轴承内润滑脂的温度值小于第三预设值时，产生第二加热模块(3)的加热开始指令，直至温度值大于第四预设值时，产生第二加热模块(3)的加热停止指令，所述第三预设值小于第四预设值；所述发电机组主控系统(4)还用于根据发电机组轴承的温度值和发电机转速计算出轴承内需要注入的润滑脂量，并基于该润滑脂量产生对应的注脂控制指令。4.根据权利要求1所述的发电机组轴承自动润滑系统，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪正军，刘金鹿，王峰，
申请(专利权)人：国电联合动力技术有限公司，
类型：发明
国别省市：