本实用新型专利技术涉及负压隔油装置及含油废水负压分离与收集系统。所述负压隔油装置的罐体内在第一立面挡板和罐体进水侧管壁之间隔出进水侧竖向通道，在第二立面挡板和罐体出水侧管壁之间隔出出水侧竖向通道，第一立面挡板和第二立面挡板之间设有斜板组件，斜板组件的下方设有微孔曝气管。所述系统包括负压收集器、负压隔渣罐、负压隔油罐和负压站，负压罐的气相负压口连接负压隔渣罐和负压隔油罐的负压接口。本实用新型专利技术利用真空技术，将多点分散的含油废水集中收集于一处，全程密闭且能够长距离传输，在获得良好处理效果的同时减少了总体投资和运行费用。投资和运行费用。投资和运行费用。
【技术实现步骤摘要】
负压隔油装置及含油废水负压分离与收集系统
[0001]本技术涉及负压（或称真空）隔油装置及含油废水负压分离与收集系统，属水污染治理
技术介绍
[0002]现有厨房等场所排放的含油废水多采用设置于现场的油水分离装置进行油水分离，将废水通过重力流管道送入附近的油水分离装置，就地进行油水分离，将分离出来的污油收集到污油罐内，送至专业机构进行处理，油水分离的主要技术手段为悬浮，可以通过电加热元件进行加热以增强分离效果。例如，专利文献CN205472782U公开了一种餐厨含油废水油水分离装置，包括油水分离罐、采集器、工控主机、控制器、加水罐，工控主机通过导线与采集器相连接，控制器通过导线与工控主机相连接，油水界面传感器通过导线与采集器相连接，压力传感器通过导线与采集器相连接，排油管上安装一个上电动球阀，上电动球阀通过导线与控制器相连接，排水管上安装一个下电动球阀，下电动球阀通过导线与控制器相连接，油水分离罐上固设一个进水管，进水管的上端与加水罐固连，加水罐内固设一个电加热管，电加热管通过导线与控制器相连接，加水罐内固设一个温度传感器，温度传感器通过导线与采集器相连接。这种技术的缺陷一是污水依靠重力流送入处理装置，由于油污的粘附特性，不适应长距离输送，即使在输送管道中设泵，增大废水的压力和流速，但受限于推力的作用方式，依然不能有效地解决较长距离的输送问题，因此，需要在对每个厨房或其他含油废水排放源附近就地设置一套处理设施，废水的排放量小，排放时间短，无法实现规模效应，不仅极大地增加了处理系统的总体建设成本和运行成本，而且实际运行中也难以达到良好的处理效果；二是处理装置受限于处理规模，在技术构思上和具体技术方案不能很好地适应于规模化处理，如果将其应用于规模化处理，不仅满意实现良好的处理效果，而且还会带来运行费用的不合理增加。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种负压隔油装置及采用这种负压隔油装置的含油废水负压分离与收集系统，以实现含油废水较长距离的输送及集中处理，在获得良好处理效果的同时减少总体投资和运行费用。
[0004]本技术的技术方案是：负压隔油装置，包括罐体，所述罐体设有进水口、出水口、出油口、排泄口以及负压接口，所述罐体内平行设置有第一立面挡板和第二立面挡板，所述第一立面挡板位于罐体内的进水侧，其前面与罐体内壁之间留有间距，其两侧边缘和下边缘与罐体的内壁密封连接，其上边缘与罐体的内壁之间留有间隙，由此在第一立面挡板和罐体进水侧管壁之间隔出进水侧竖向通道，所述第二立面挡板位于罐体内的出水侧，其后面与罐体内壁之间留有间距，其两侧边缘与罐体的内壁密封连接，其下边缘与罐体的内壁之间留有间隙，其上边缘高于罐体内的控制油位上限，且与罐体的内壁之间留有间隙或设有通气孔道，由此在第二立面挡板和罐体出水侧管壁之间隔出出水侧竖向通道，所述
进水口位于罐体进水侧管壁的下部，连通所述进水侧竖向通道，所述出水口位于罐体出水侧管壁，连通所述进水侧竖向通道，其竖向高度对应于出水侧竖向通道的控制水位下限，所述出油管穿过罐体及第二立面挡板，其内端位于第二立面挡板的前侧，其竖向高度对应于罐体内的控制油位下限，所述排泄口位于罐体底端，为罐体的底口，设有排泄控制阀，所述负压接口位于罐体顶端，为罐体的顶口，用于连接负压源管道。
[0005]优选的，所述第一立面挡板的上边缘在竖向上低于第二立面挡板的上边缘。
[0006]优选的，所述第一立面挡板和第二立面挡板之间设有斜板组件，所述斜板组件由若干相互平行的斜板组成，相邻斜板之间留有构成水流通道/浅层沉降空间的间隙。
[0007]优选的，所述斜板组件的顶面在竖向上低于所述第一立面挡板的上边缘和第二立面挡板的上边缘，所述斜板组件的底面在竖向上不低于所述第二立面挡板的下边缘。
[0008]优选的，罐体内设有微孔曝气管，所述微孔曝气管的曝气口位于所述第一立面挡板和第二立面挡板之间的区域的下方，所述微孔曝气管的进气端连接位于罐体外面的供气管。
[0009]含油废水负压分离与收集系统，包括：
[0010]负压收集器，所述负压收集器的进口通过第一输送管道连接含油废水排放源或排放口；
[0011]负压隔渣罐，所述负压隔渣罐的罐体内设有隔渣滤网，所述隔渣滤网将负压隔渣罐的罐体内的空间分割为进水侧空间和出水侧空间，所述负压隔渣罐的进水口设置在负压隔渣罐的罐体进水侧侧壁上，连通负压隔渣罐的罐体内的进水侧空间，并通过第二输送管道连接所述负压收集器的出水口，所述负压隔渣罐的出水口设置在负压隔渣罐的罐体出水侧侧壁上，连通负压隔渣罐的罐体内的出水侧空间，所述负压隔渣罐的罐体的顶部设有负压接口，底部设有排泄口，所述负压隔渣罐的排泄口设有排泄阀。
[0012]负压隔油罐，采用本技术公开的任一种负压隔油装置，所述负压隔油罐的进水口通过连接管道连接所述负压隔渣罐的出水口；
[0013]负压站，所述负压站设有负压罐，所述负压罐的气相负压口位于负压罐的上部，通过气相负压管道连接所述负压隔渣罐的负压接口和所述负压隔油罐的负压接口，所述负压罐的液相负压口位于负压罐的中部或下部，通过液相负压管道连接所述负压隔油罐的出水口。
[0014]优选的，所述负压隔渣罐的进水侧空间的底部排渣口接入碎渣机，所述碎渣机位于所述负压隔渣罐的罐体外，或者设置在所述负压隔渣罐的罐体内。
[0015]优选的，所述负压隔油罐设有用于加热装置，所述加热装置为蒸汽加热装置或电加热装置，所述蒸汽加热装置包括布汽管，所述布汽管设置于所述负压隔油罐的进水侧竖向通道，设有出汽口，所述负压隔油罐的罐体顶部设有蒸汽接口，所述布汽管的进汽端连接所述蒸汽接口的内端，所述蒸汽接口的外端连接蒸汽管道；所述电加热装置的电加热元件设置于所述负压隔油罐的进水侧竖向通道。
[0016]优选的，所述负压隔渣罐设有用于加热装置，所述加热装置为蒸汽加热装置或电加热装置，所述蒸汽加热装置包括布汽管，所述布汽管设置于所述负压隔渣罐的进水侧空间，设有出汽口，所述负压隔渣罐的罐体顶部设有蒸汽接口，所述布汽管的进汽端连接所述蒸汽接口的内端，所述蒸汽接口的外端连接蒸汽管道；所述电加热装置的电加热元件设置
于所述负压隔渣罐的进水侧空间。
[0017]优选的，所述负压隔油罐的出油口连接排油管道，所述排油管道上设有排污泵和只允许从罐内向外流的排油单向阀。
[0018]本技术的有益效果是：由于采用负压集水和输送方式，废水在负压作用下能够较长距离的输送，基于负压的作用方式和输送特点，能够保证输送管道的畅通，相对于重力流或泵动力管道输送，能够明显地减少或避免油污在管道上粘附及管道堵塞现象，保证输送系统的长期有效运行，为含油废水的集中处理提供了条件；由于采用集中处理方式，且设置了一级或多级负压收集器，相对于各排污现场的分散处理，能够较好地保持处理量的稳定，充分发挥处理装置的处理能力，且有利于使处理装置处于良好的运行状态，保持良好的处理效果；由于可以在需要时在负压隔渣本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.负压隔油装置，包括罐体，其特征在于所述罐体设有进水口、出水口、出油口、排泄口以及负压接口，所述罐体内平行设置有第一立面挡板和第二立面挡板，所述第一立面挡板位于罐体内的进水侧，其前面与罐体内壁之间留有间距，其两侧边缘和下边缘与罐体的内壁密封连接，其上边缘与罐体的内壁之间留有间隙，由此在第一立面挡板和罐体进水侧管壁之间隔出进水侧竖向通道，所述第二立面挡板位于罐体内的出水侧，其后面与罐体内壁之间留有间距，其两侧边缘与罐体的内壁密封连接，其下边缘与罐体的内壁之间留有间隙，其上边缘高于罐体内的控制油位上限，且与罐体的内壁之间留有间隙或设有通气孔道，由此在第二立面挡板和罐体出水侧管壁之间隔出出水侧竖向通道，所述进水口位于罐体进水侧管壁的下部，连通所述进水侧竖向通道，所述出水口位于罐体出水侧管壁，连通所述进水侧竖向通道，其竖向高度对应于出水侧竖向通道的控制水位下限，所述出油口穿过罐体及第二立面挡板，其内端位于第二立面挡板的前侧，其竖向高度对应于罐体内的控制油位下限，所述排泄口位于罐体底端，为罐体的底口，设有排泄控制阀，所述负压接口位于罐体顶端，为罐体的顶口，用于连接负压源管道。2.如权利要求1所述的负压隔油装置，其特征在于所述第一立面挡板的上边缘在竖向上低于第二立面挡板的上边缘。3.如权利要求1所述的负压隔油装置，其特征在于所述第一立面挡板和第二立面挡板之间设有斜板组件，所述斜板组件由若干相互平行的斜板组成，相邻斜板之间留有构成水流通道/浅层沉降空间的间隙。4.如权利要求3所述的负压隔油装置，其特征在于所述斜板组件的顶面在竖向上低于所述第一立面挡板的上边缘和第二立面挡板的上边缘，所述斜板组件的底面在竖向上不低于所述第二立面挡板的下边缘。5.如权利要求1
‑
4中任一项所述的负压隔油装置，其特征在于罐体内设有微孔曝气管，所述微孔曝气管的曝气口位于所述第一立面挡板和第二立面挡板之间的区域的下方，所述微孔曝气管的进气端连接位于罐体外面的供气管。6.含油废水负压分离与收集系统，其特征在于包括：负压收集器，所述负压收集器的进口通过第一输送管道连接含油废水排放源或排放口；负压隔渣罐，所述负压隔渣罐的罐体内设有隔渣滤网，所述隔渣滤网将负压隔渣罐的罐体内的空间分...
【专利技术属性】
技术研发人员：张健，高世宝，
申请(专利权)人：北京万若环境工程有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。